注塑成型工艺
成型缺陷对策 注塑件弯曲
可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有 过多内部应力。(2).模具填 充速度慢。(3).模腔内塑料 不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的 温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如 加强筋集中在一面，但相 距较远）。
成型缺陷预防
1. 表面浮纤：由于原料添加玻纤和树脂熔点不一致，玻纤 呈固态随液态的塑料一起进入模腔中引起的。 1）尽可能 要求原料厂家控制玻纤含量及混合工艺，同时尽量添加 短纤（成本要高一点）；2）成型时镙杆转速快点，射咀 使用专用G（玻纤）射咀；3）根据模具浇口结构特点， 控制射速和压力；4）设计制件时尽量考虑改配颜色，以 降低质量成本。
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成型缺陷概要
1. 确定应力的简单操作方法 2. 将塑件用圆钉钻一小孔，放置一段时间发现
小圆孔变成椭圆形，通过长短径可以判断应力方
向。
2. 塑料内部变形检验方法
透明制件： 偏振计或光弹计
不透明制件：浸泡溶剂
PC----四氯化碳溶液
POM----盐酸
ABS----冰醋酸
HIPS---煤油
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非工艺性缺陷
塑件顶出： 有些情况由于顶针弹簧的损坏，顶 针板顶出时不平衡导致顶针的顶出力不一致性， 会出现塑件不能很好的脱模，此时不能靠调试工 艺来解决。
浇口问题：一般来说，针点浇口在成型PA+G时 候，PA+G的料把易堵住浇口，从而在下一模会 出现空腔没有塑件（在只有一个浇口时）或出现 溶接线明显（两个或多个浇口时），当然，这种 情况对于多模腔是没有什么规律的。此时不能靠 工艺来解决。
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成型缺陷成因 很多情况下又交织在一起
残余应力 龟裂 开裂 白化
皱招及麻面 缩痕和缺料 飞边和毛刺 内部气泡
尺寸偏差
气丝、银纹 脆化 产品强度不足
表面浮纤表面发乌
P(受力)
V(体积)
T(温度)
前提:材料质量保证
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P(受力)的影响
注射实际压力 模腔存在阻力
P
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融体流塑成型工艺 回目录页
融体流动图示
进料口
(a)流动初期；
(b)流动中期；
(c)流动末期；
(d)流动结束
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融体流动图示
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成型缺陷对策
残余应力：
A： 具体表现 ① 孔处受力后产生裂纹裂，如攻上螺钉后塑件 在该处开裂 ② 塑件放置一段时间后出现开裂。③ 金属嵌块 附近易开裂。
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2020/11/24
注塑成型工艺
成型缺陷VS对策 成型缺陷概要 成型缺陷成因 成型缺陷对策
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成型缺陷概要
外观问题
表面发乌 龟裂（不同于裂纹） 白化 表面浮纤 气丝、银纹 颜色不均 缩痕和缺料 制品分层
飞边和毛刺 皱招及麻面 振动纹 外观的不稳定（时好时坏）
内在问题
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多级注塑技术 应用示例9
凹陷
通过肉厚部位减速 [形成皮层]
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多级注塑技术 应用示例10
流路末端凹陷 接合线明显
提高充填速度 或充填压力
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多级注塑技术 应用示例11
凹陷尺寸不足
调高保持压力 或延长保持时间
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多级注塑技术 应用示例12
B： 原因实质：由于模腔的闭合和塑料受力挤压，但高分子 链有本能的蠕变回复平衡状态的趋势。
C： 改善方法 ① 确认注塑工艺是否合理（溶胶量、热能量及 注射系统-压力、速度、时间）② 多级注射的各段设置是否符 合塑料充填的规律 ③ 进行后处理（调湿处理），特别是PA尼 龙料更应该考虑。一般放在高温烘箱或热水（70—80度）
多级注塑设定 • 注射切换距离的设定应根据模具结构来确定； • 为了知道射胶距离，我们可以只设定第一段压
力和速度，其他全部定为0；据此我们可以初 步判断该如何合理设置距离。
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多级注塑技术 应用示例1
毛边\尺寸过大
缩短计量长度 [S0 的位置向前移]
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多级注塑技术 应用示例2
应力引起的根本原因：由于流动和凝固
同时发生造成矛盾
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成型缺陷对策
尺寸偏差： A： 具体表现 ① 有的部位偏差，有的则OK。② 尺 寸波动明显。③ 偏差方向一直是保持一致。 B： 具体对策 ① 确认注塑工艺是否合理（溶胶量、 热能量及注射系统-压力、速度、时间）② 多级注射 的各段设置是否符合塑料充填的规律 ③ 模具最近是 否已进行维修（修改）④ 材料是否变更。
2. 颜色不均：主要出现在红色/黄色制件上，这是由于色母 粒与基料难以相融所致。设计时最好避免使用这两种颜 色。
3. 熔融破裂：当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒温下通 过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向 裂纹，有损塑件外观及物性。故在选用熔融指数高的聚 合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速 度，提高料温。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善 塑料件的结构
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多级注塑概述
多级注塑成型是指在一个注塑 成型过程中，螺杆推进熔体射 入模具时，通过位置感应元件 的反馈，实现在不同位置段有 不同的注塑速度和压力来控制。 为此应根据制件的大小和结构 设置好速度/压力的切换距离。
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接合线明显
通过接合线部位快速通过 [或其切换位置前后移动]
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多级注塑技术 应用示例13
喷痕、流痕浇口周边云状
低速通过问题区域
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多级注塑技术 应用示例14
浇口不平衡
到达浇口前的初速降低 [让熔胶到达各浇口后再加速]
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/24
注塑成型工艺
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非工艺性缺陷
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融体流动规律
1.融体优先流向型腔容积大（较厚部位） 的部分； 2.融体优先流向温度高的型腔； 3.融体优先流向排气好的型腔； 4.融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。
应用举例：我们发现模具生产的不稳 定性，一会儿填满，一会儿不满。这 是由于热引起的模腔不稳定填充，交 错地进行每模腔填充。
补救方法
(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时 间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。 从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶 出后立即浸入温水中（38oc） 使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件， 尽可能保证动、定模的模温一致。
尺寸偏差 残余应力 内部气泡 脆化 产品强度不足 等
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成型缺陷概要
龟裂：产品啤出,或放置一段时 间以 后出现细小纹. 以PC+ABS最为常见.
振动纹： 以浇口为中心的轮状纹路
几组易混概念 白化：塑件弯曲部分变白，进一步弯
曲会折断。
熔接线和融合线是不同的，前者是一 个浇口经过 某型芯造成的， 后者两浇口汇合而成。
毛边尺寸不稳定
保压切换前射速降低 [确保正确保压切换]
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多级注塑技术 应用示例4
进浇口处有毛边 流路末端/凹陷
降低第一段保压，待毛边 部形成皮层后，再提高
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多级注塑技术 应用示例4
毛边\尺寸过大
缩短计量长度 [S0 的位置向前移]
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多级注塑技术 应用示例5
冰-水
补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩.
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T(温度)的影响 料筒温度
塑料融化60%以上热来自剪切热
螺杆转速
产生大量热量融化料
T
模具温度
也与模具的散热能力和流道有关
冷却时间
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成型影响因素
人
模具结构 成品结构
原料
机
成型工艺 生产设备
物 法
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成型缺陷对策
1.凹陷痕迹应采用低保压压力进行改 善。因为高保压熔体在增压相流动 量加大，因而冷却和收缩缓慢，获 得在补偿相中流量低，从而无法实 现应有的补缩料量。
2.2.注射压力过高有时反而填充不满, 因为压力过大,粘度升高,流动性反而 不好。
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注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
材料弹性回复
遇到塑件质量问题首先从 “力”入手,毕竟物质是通过 ”力”联系在一起；不要过 多考虑细小分支因素。
设备 模具结构 材料等有关
保压阶段压力
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V(体积)的影响
缩痕和缺料 、飞边和毛刺、 内 部气泡 、尺寸偏差 等缺陷的一
个共同点是实际体积发生变化； 也就是塑料进入模腔的实际有效 质量发生变化。如果稳定了料量， 也就可以解决上述缺陷。
龟裂、白化 应力残留毛边
全面调降保持压力
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多级注塑技术 应用示例6
短射波纹钝状
提高充填压力; 提高充填速度
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多级注塑技术 应用示例7
短射凹陷
延长计量长度 [S0向后移动]
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多级注塑技术 应用示例8
流路末端焦痕短射
降低充填后期速度 [使排气充分进行]
