• 那么，关键问题和重点问题是什么？
• 结合经验判断：
• 现场统计结果 • 相似产品经验 • 人的经验：
• 结合6δ工具判断
• 质量功能展开（QFD） • 原因和影响矩阵（C&E 矩阵） • 关键要素分析（R&R 矩阵）
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可靠性培训教材FMEA[1]
C&E 矩阵
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可靠性培训教材FMEA[1]
使用FMEA
1. 应用流程 2. 容错方法 3. 使用说明 4. 问题纠正
过程FMEA
1. 过程方案 2. 过程审查 3. 过程缺陷 4. 问题纠正
服务FMEA
1. 服务流程 2. 服务文档 3. 服务能力
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根据产品的特性制定FMEA分析计划
• 在一个阶段中，一般做不到所有的项目都要进行FMEA， 一般要选择关键问题倾听！让别人 把话讲完。
聚焦于某一问 题，不要过于 分散。
仅仅讨论的是 FMEA问题， 避免激烈争执 。
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说话不要超过 30秒。
问题发现了 ，解决它！ 是谁的责任 并不重要。
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第三步 确定FMEA的必要输入
• 分析对象的资料
• 对于设计FMEA－需要功能说明书，技术图纸，BOM表， 可靠性模型报告，可靠性预计报告等；
• 持续改进的需要
• 不断地制定FMEA计划 • 不断地扩展FMEA
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第二步 成立FMEA小组
• FMEA依赖于分析者的经验 • “头脑风暴”有助于解决实质问题 • FMEA需要各方面的权衡 • 有助于控制措施的落实
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• FMEA 专业软件（推荐） • Microsoft Excel • Microsoft Access
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QS9000－FMEA 的分析表格
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简单说明
输入 是什 么？
输入如 何出错
？
多坏 ？
频度？
多好 ？
对输出的 影响是什
• 对于过程FMEA－需要过程流程图、过程计划、C&E矩阵、 设备说明书等。
• FMEA指导资料
• FMEA分析规范 • FMEA工作计划
• 数据源资料
• 故障模式手册 • FRACAS统计报告 • 过去FMEA的分析报告 • 其它数据来源
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有没有FMEA 软件？
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如何控制风险？
连接处松动 泄漏
油滴到地面上 地面积油
工人摔跤、断腿 诉告公司
换一种连接方式
油位检测和报警
用容器在薄弱环节 处接油并导流
制定规则：发现积 油即停工解决
员工选择、工作鞋
聘请法律顾问
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小练习
• 2004年7月10日下午4点左右，北京市突降暴雨，短短三个小时，造 成莲花桥地区深度积水1.5米，小车淹没水中，造成西三环交通瘫痪。
其它数据来源
• 尽可能多地收集其它数据
• 同类产品的FMEA信息 • 同类产品的故障案例分析 • 过去发生过什么故障、原因是什么、是怎么解决的、效果
如何？
• 常见的数据源：
• GJB/Z 299B标准列出了大部分电子产品的故障模式信息 • NPRD手册列出了很多机械零件的故障模式信息 • QC-900标准 列出了汽车各层次产品的故障模式手册
分析什么产品 ？
制定FMEA分析 计划
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采用什么类型的FMEA ？
风险来源
设计上的缺陷 过程中的不足 “不正确”的使用 服务相关
设计FMEA
过 程
应 用
服 务
d－FMEA
系功 设 统能 计
FMEA (s-FMEA)
FMEA (a-FMEA)
FMEA (p-FMEA) FMEA FMEA FMEA
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风险举例
• 条件：生产车间，同时进行大量金属板冲压操作－强烈振动 • 设计：材料、形状、布局、连接 • 制造：方法、设备、工具、操作者
强烈振动
连接处松动
泄漏
油滴到地面上
地面积油
工人摔跤、断腿
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诉告公司
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风险描述
• 风险的后果有多严重？ • 风险发生的可能性有多大？ • 能否提前发现风险？
• 什么是FMEA？ • FMEA的其它几种叫法 • FMEA 的历史
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什么是 FMEA？
FM E A
Failure Mode
Effect
Analysis
• 故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis， 简记为FMEA）
舆论焦点
为什么非要等到事后解决？ 为什么不能事先预防？
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FMEA是一种事先预防的行为
• FMEA 分析的是潜在故障（Potential Failure），是可能 发生但是现在还没有发生的故障。
• 它是一种“事前预防”的行为 • “及时性”是FMEA的关键因素 • 事先花时间对设计进行分析，事先低成本地进行修改 • 减少未来更大损失的发生
• 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系 统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、 检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
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FMEA的其它几种叫法
• PFMEA
• Potential Failure Mode and Effects Analysis
是否要 纠正？
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如何控制风险？
• 降低风险的危害程度－提高健壮性，增强风险承受能力 • 减少风险的发生几率－消除风险发生的原因 • 提前发现并控制风险的扩散－提前采取补救措施
• 核心在于－－切断风险的传递链
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强烈振动
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排在前面的 资源允许的 可以解决的
谁来做？ 什么时候做？
预计效果 试验效果 实际效果
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FMEA的效益
– 改进质量、生产率、可靠性和安全性 – 改善企业形象，提高竞争力 – 提高顾客的满意度 – 减少招回的风险 – 降低产品开发的时间和费用 – 对减少风险的活动或措施进行存档和追踪
么？
要因是什 么？
这些如何发 现或预防？
能做些什 么？
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FMEA 流程（一）
故障影响
确定分析对象 鉴别故障模式 鉴别故障原因
预先控制措施
严重度
发生度
检测度
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风险顺序数
接下页
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FMEA 流程（二）
接上页
• 请列出风险的传递链，并提出解决措施。
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暴雨
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风险传递链
排水能力不足 严重积水 车辆熄火 阻碍交通 交通瘫痪 声誉受损
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风险分析
• 产生风险的原因：
• 暴雨 • 排水能力不足 • 排水不畅
• 风险可能性：
• 如此大的降雨十年一遇 • 导致严重积累水的降雨二年一遇
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第二部分 FMEA的分析思想
• 风险从何而来？ • 如何描述风险？ • 如何控制风险？ • FMEA的思路 • FMEA的效益
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风险从何而来？
未明确的 顾客期望
模糊的作 业标准
潜在的安 全危险
差的管理计划和 标准作业程序
• 风险后果：
• 车辆损失 • 交通瘫痪 • 声誉损失
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风险控制
• 原为3台抽水泵，增加两台 • 北京市60台机动抽水泵 • 环卫工人负责下水表面清洁 • 市政人员定期检查下水通畅性 • 增加分流手段 • 建立应急预案
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根据产品阶段制定FMEA计划
系统FMEA
1. 方案选择 2. 需求分析 3. 支持能力 4. 方案确认
功能FMEA
1. 功能分析 2. 接口关系 3. 模型确认
设计FMEA
1. 设计审查 2. 缺陷暴露 3. 问题纠正
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系统/方案设计 功能/概要设计 细节/详细设计 过程流程设计
加工制造 产品使用和服务
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风险在那里？ 设计缺陷 过程问题 使用问题 服务问题
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FMEA的思路
风险的原因是什么？ 风险的后果有多严重？
发生几率有多大？ 当前控制措施是什么？
风险评价 风险排序 要解决哪些风险？
控制措施是什么？
效果如何？
相对定量评价RPN ｛风险1、风险2….｝
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FMEA 的历史
• 二十世纪六十年代，起源于Apoll项目，美国航天。 • 1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。 • 1976年，美国国防部确定FMEA所有武器采购的必要活