目录一、编制依据 (2)二、工程概况 (2)3.1、场地规划 (2)3.2、总体施工安排 (3)3.3、施工技术准备 (3)3.4、组织准备 (3)四、施工方法 (5)4.1、吊模施工方法 (5)1）、荷载计算 (9)2）、荷载组合 (9)3）、模板强度验算 (9)4）、板方木托架验算 (10)5）、对拉螺栓强度验算 (10)五、质量控制措施 (11)5.1、防水混凝土质量控制措施 (11)5.2、防水混凝土质量控制措施 (12)5.3、混凝土浇筑质量保证措施 (13)5.4、钢筋工程质量控制措施 (14)5.5、模板工程质量控制措施 (14)六、安全保障措施 (15)6.1安全保证体系 (15)6.2、安全防护 (15)6.3、用电安全 (16)6.4、机械安全 (16)6.5、安全操作规定 (16)6.6、消防保卫措施 (17)七、应急预案 (18)吊模施工方案一、编制依据1、本合同段结构施工图。
2、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）3、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）4、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）5、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）6、《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）7、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）8、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）9、《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-86）10、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）二、工程概况明挖地下三层框架结构，底板埋深约26.578m，尺寸（长×宽×高）为11.9×9.6×18.577m，覆土厚度约8m。
盾构井主体施工时，为方便后期内部结构、盾构、暗挖施工，盾构井中板、顶板未进行施工，现上述工程已基本完成，需对盾构井中板、顶板进行封堵。
三、总体施工部署3.1施工技术准备施工前，由项目总工组织各相关技术人员进行图纸会审。
综合六五区间、西六区间盾构井结构图、防水施工图等进行综合考虑，对施工中易出现问题的环节制定出指导性措施和专项施工方案。
正式施工时，对施工队进行详细的技术交底。
3.2组织准备1、组织机构为了区间中板、顶板施工的有序进行，确保施工安全，项目部成立盾构井封板施工领导小组。
拟在本分项工程任职的主要管理人员见表3-1盾构井封板施工领导小组人员一览表。
表3-1 盾构井封板施工领导小组人员一览表2、劳动力组织按照总体施工计划，陆续组织各种技术工人等人员进场；所有人员提前15天进场，以便组织工程施工安全技术交底，并进行岗前培训。
拟定在盾构井封板施工中的劳动力投入计划见表3-2。
表3-2 盾构井封板施工劳动安排表3、施工原材料、施工机械、机具等物资供应准备由于盾构井封板施工需要的钢筋、模板、混凝土等使用量较大，为保证施工不受材料供应影响，施工前，技术部门要根据施工图纸和施工进度计划制定材料需求计划，物资部门要签订供应能力强的合格厂商，与之签订材料供应合同。
以保证材料供应的及时性，以免影响施工进度。
计划投入盾构井封板施工的主要材料及机具设备如下表3-3所示。
表3-3 盾构井封板施工主要材料及机具设备配置表所有材料提前一个星期进场，以方便进行检验，商混厂家提前约定，以保证供应。
租赁设备提前签订合同，保证施工顺利进行。
4、工期筹划为保证满足整体工期要求，盾构井封板综合考虑施工过程中的土方回填及其他偶然因素，合理组织安排，工期安排如下。
计划工期：60工作日计划开工时间：2016年12月25日计划完工时间：2017年2月25日盾构井封板施工期间，应合理规划施工场地，安排流水施工作业有序进行，并保证物资材料供应，发现问题及时解决，保证工程合理进行。
各道工序之间密切协作，服从项目部的统一管理，严格执行各工序进度安排，施工信息及时反馈，调整工作思路，以便确保结构施工工期。
四、施工方法4.1吊模施工方法吊模施工工艺流程为：准备工作→安装工字钢→安装方木龙骨→安装模板→施工缝处理牢固后方可进行下一道工序施工；工字钢及对拉螺栓安装见图4-1。
2、方木铺设调整对拉螺栓间距，符合要求之后，进行固定，然后开始安装上层方木，上层方木为10cm×10cm方木，中心间距250mm，方向垂直于洞口长边，方木铺设应顺直平整。
3、模板铺设（1）模板采用15mm厚多层木胶板，模板表面应平整光洁，无污物，并在模板表面涂刷脱模剂，为防止漏浆，模板接缝处应贴透明胶带，并沿洞口周边模板上口贴海绵条。
（2）模板安装完成之后，转动对拉螺栓，调节模板标高，使其满足底板标高要求，模板标高应比设计标高高出5mm左右，并在模板中部起拱，起拱高度约10mm。
（3）模板安装质量应满足表4-1要求：表4-1 模板安装允许偏差表4、施工缝处理模板施工完成后，进行施工缝剔凿，中板封堵时要求施工缝剔成“V“字形，减小施工缝处钢筋所受剪力。
混凝土浇筑前用清水清洗施工缝。
5、钢筋绑扎：（1）钢筋绑扎前对已经完成浇筑段混凝土连接面凿毛，凿除浮浆，以确保新旧混凝土接茬效果良好。
（2）中板钢筋净保护层为30mm，顶板钢筋净保护层为外侧45mm，内侧35mm。
（3）洞口钢筋预留接头，接头形式为直螺纹，因施工误差，个别接头直螺纹无法连接时采用绑扎或焊接，绑扎焊接需满足设计及规范要求。
（4）钢筋直径d≤20mm时，可采用绑扎搭接或焊接接头，亦可采用机械连接；当钢筋直径d≥22mm时优先采用机械连接。
（5）钢筋绑扎搭接长度为1.4倍LaE（LaE为受拉钢筋的锚固长度），钢筋焊接接头长度为：单面焊10d，双面焊5d，焊缝厚度不应小于0.4d，宽度不应小于0.8d（d为被连接钢筋直径，被连接钢筋直径不同时，取较大钢筋直径）；机械连接采用Ⅱ级接头（同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%）。
当钢筋必须在同一截面连接时，应采用Ⅰ级机械接头；各种接头必须满足相关规范、规程及技术规定等要求，确保质量。
（6）钢筋质量控制：①钢筋的品种和性能，必须符合设计及有关标准的规定。
②钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须配料单的要求。
③钢筋骨架绑扎不能出现缺扣、露扣现象。
④弯钩的朝向应正确。
绑扎接头应符合施工规范的规定，其中每个接头的搭接长度不小于规定的长度值。
⑤钢筋绑扎的允许偏差见表4-2。
⑥钢筋搭接长度要求长短一致，满足搭接长度要求，要求搭接位置准确，标高一致，绑扎时拉通线进行绑扎，必须调整到位。
表4-2 钢筋绑扎的允许偏差6、浇筑混凝土（1）中板及顶板采用补偿收缩混凝土，顶板为C45、P10，中板为C40。
（2）混凝土浇筑时一般采用插入式振捣器人工振捣，振捣由技术熟练人员进行捣固，保证各个部位捣固均衡。
用插入式振动器快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动20～30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。
插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持5～10cm距离。
（3）混凝土分两层浇筑，每层20cm，施工过程中，控制浇筑速度，第一层浇筑完成后，停半小时，待模板受力稳定后再浇筑上层，浇筑过程中保证材料供应连续，不能存在断料的现象，减少施工冷缝的出现，保证混凝土整体性及密实性。
（4）混凝土浇筑过程中应安排专人看模，并阻止旁人从吊模下通过，防止吊模脱落发生事故。
（5）应在浇筑完毕后的12h 以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
7、模板拆除(1)模板的拆除将以同条件养护混凝土试块的抗压强度为依据来指导拆模。
(2)拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。
(3)非承重模板拆除时,混凝土的强度不得低于1.2MPａ，承重模板(梁、板底模)的拆除时间如下表4-3所示：表4-3 承重模板拆除时间表(5)拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。
拆模板时，先松动螺母、依次拆除方木、板及工字钢，然后把露出板外侧的螺栓割除，磨平。
(6)对暂不使用的模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。
背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，并堆放好。
8、吊模安装示意图及受力验算1）荷载计算：①模板自重:0.5KN/m2②中板厚400mm钢筋混凝土重:0.4m×25KN/m3=10KN/m2③施工匀布荷载标准值:2.5KN/m2(跨中集中荷载：2.5KNm2验算）④砼振捣对水平模板荷载标准值:2.0KN/m2⑤板钢筋荷载：1.1KN/m22）荷载组合永久荷载分项系数取1.2，可变荷载分项系数取1.4，由于全部采用木模，荷载设计值按乘以系数0.9予以折减。
则板恒载：（10×1＋0.5＋1.1）×1.2×0.9=12.53KN/m2板荷载组合F2=12.53＋(2.5+2.0)×1.4×0.9=18.2KN/m23）模板强度验算采用15mm厚多层板，上层内楞为250间距100×100mm方木，竖向静荷载12.53KN/m2，竖向动荷载5.67KN/m2，按三跨等跨连续梁计算：抗弯强度验算：查表取Km1=0.08，Km2=0.101，Mmax=0.08×12.53×(0.25)2+0.101×5.67×(0.25)2=0.098KN·mWx=bh2/6=1000×(15)2/6=37500mm3σ= Mmax/Wx=0.098×106/37500=2.61N/mm2＜13N/mm2（强度满足要求）挠度验算：查表取Kw1=0.677，Kw2=0.990，E=9000N/mm2，I=bh3/12=281250mm4ω=Kwq1L4/(100EI)=(0.677×28.7+0.990×5.67) ×0.24/(100×9.0×106×2.81×10-7)=0.158mmω＜l/400=0.5mm。
(故挠度满足要求)4）板方木托架验算上层方木验算：按均布荷载计算，查表Km1=0.08，Km2=0.101，Kw1=0.677，Kw2=0.990 查表Km1=0.08，Km2=0.101，Kw1=0.677，Kw2=0.990Mmax=0.08×12.53×0.62+0.101×5.67×0.62=0.567KN·mWx=bh2/6=100×100×100/6=1.67×105mm3σmax=Mmax/Wx=0.567×106/1.67×105=3.4N/mm2＜[σ]=17N/mm2E=9000N/mm2，I=bh3/12=8.3×106mm4ω=KwqL4/(100EI)=(0.677×12.53×0.64+0.990×5.67×0.64)/(100×9.0×106×8.3×10-6)=0.434mm＜600/150=4mm下层方木验算：按集中荷载计算，查表Km1=0.267，Km2=0.311，Kw1=1.883，Kw2=2.716σmax=Mmax/Wx=（0.267×0.2×0.9×28.7×0.6+0.311×0.2×0.9×5.67×0.6）/(1.67×10-4)=6.1N/mm2＜[σ]=17N/mm2ω=KwFL3/(100EI)=(1.883×0.2×0.6×28.7×0.63+2.716×0.2×0.6×5.67×0.63) /(100×9.0×106×8.3×10-6)=0.36mm＜600/400=1.5mm板方木强度及挠度均满足要求5）对拉螺栓强度验算中板模板体系采用Φ20对拉螺栓，间距为900×600，根据顶板荷载组合，每根对拉螺栓承受的荷载：σ=0.9×0.6×34.4=18.576KN而Φ20对拉螺栓每根可以承受的荷载为：A n f=17.4 ×170=29.58KN＞18.576KN，满足要求。