板件化的优点：
（1）、为提高装配工作的机械化和自动化程度创造了条件。 自动压铆机——钻孔、划窝、送铆钉、铆接、铣平铆钉头（埋头铆钉） （2）、有利于提高连接质量（开敞性、机械代替手工）； （3）、改善劳动条件、缩短装配周期。
工艺分离面如何合理划分？
决定工艺分离面划分的因素——结构设计 （１）、飞机结构上是否存在相应的分离面； （２）、划分出的装配单元必须具有一定的强度、刚度、气 动方面的因素。
（1）、削弱了结构强度、增加了结构重量； 一般用于部件骨架与蒙皮之间，以保证部 求； 增加了装配工作量； （5）、具有互换性。
（3）、 件 气动力外形要 （4）、
4.1.4 装配基准
一、设计基准与工艺基准
常用的两种装配基准的装配：
二、以骨架为基准的装配 三、以蒙皮外形为基准的装配
一、设计基准与工艺基准
提高外形准确度的措施
1.加垫补偿; 2.精加工补偿(梁架精加工).
现代飞机:采用厚蒙皮或整体壁板结构,应提高结构件的加工准确度.
三、以蒙皮外形为基准的装配
装配过程
装配成上下壁板骨架（含蒙皮）、施加外力、上下蒙皮紧贴卡板、上下壁板 骨架连接（通过设计补偿）、形成外形。
误差积累的特点
“由外向内”
外形误差包括
特点
1.适用刚性较好的工件; 2.定位准确度要求不高的工件; 3.辅助的定位方法. 如:以骨架为基准的装配
２、用划线定位
划线定位 根据飞机图纸用通用量具划线定位。
特点
1.适用刚性较好的工件; 2.定位准确度要求不高的工件; 3.通用性大,辅助的定位方法; 4.生产效率低,取决于操纵者技术水平.
特点
第四章 飞机装配工艺

4.1 飞机装配的基本问题 4.2 装配连接技术


4.3 保证互换与协调的方法
4.4 飞机总装及机场工作
4.1飞机装配的基本问题



4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5
飞机结构的分解 装配准确度 装配基准 装配定位 装配工艺过程设计
4.1 飞机结构的分解
装配定位的要求
（１）、保证定位符合图纸和技术条件所规定的准确度要求； （２）、定位和固定要操作简单、可靠； （３）、定位用的工装简单，制造费用低。
定位方法种类
1、按工件（基准件）定位 2、用划线定位 3、接触照相法定位 4、用装配孔定位 5、用装配夹具（型架）定位
１、按工件（基准件）定位
按基准工件或先装工件的某些点、线、面来定位后装工件。 按工件定位
主要特点
可拆卸的连接（螺栓、铰链接合等）
２、工艺分离面
工艺概念
为了生产（装配）的需要，满足工艺过程的要求将飞机 结构进一步划分所形成的分离面。 （１）、一般采用不可拆卸的连接（铆接、胶接、焊接等）； （２）、装配成部件后，工艺分离面消失。
主要特点
工艺分离面合理划分的优点：
（１）、增加了平行装配工作面，可缩短装配周期； （２）、减少了复杂的部件或段件的装配型架数量； （３）、改善了开敞性，提高装配质量。
1、定位准确度较划线定位高; 2、省略了划线工序和工装定位; 需专用接触照相设备。
适用范围
低速飞机的肋、隔框等装配和与外形无关的零件定位 （主要为平板件）。
结构模线
角材样板
缘条样板
腹板样板
角材零件
缘条零件
腹板零件
协调
特点Leabharlann 1、定位准确度取决于装配孔的协调制造方 法，协调环节较多，误差积累较大； 2、不需专用夹具；
产品的装配，必须用体现产品尺寸和形状的专用工艺装备（装配型架、 夹具）进行装配，而且还需分解在不同工作场地、不同工艺装备上进行装 配，以保证其尺寸和形状的准确度。
专用工装 专用工装
毛坯
零件
产品
飞机结构的分解
板件 毛坯 零件 组合件 段件
部件
试飞
飞机
4.1.1 设计分离面和工艺分离面
１、设计分离面（使用分离面）
段件
板件
组件
零件
飞机装配：将大量的飞机零件，按一定的组合和顺序（按图纸、技术条件），逐步装 成组合件、板件、段件和部件，最后将各部件对接成整架飞机的机体。
板件 毛坯 零件 组合件 段件
部件
试飞
飞机
为什么飞机制造中有如此复杂的装配过程呢？
一般机械制造中
零件特点
形状比较规则、刚性比较大的机加件， 制造、装配中不易产生变形。
（1）、装配型架卡板的外形误差； （2）、蒙皮和卡板外形之间由于贴合不紧而产生的误差； （3）、装配后产生的变形。
4.1.5
装配定位
一、装配定位的要求和特点
二、装配定位的方法 １、按工件定位 ２、用划线定位 ３、接触照相法定位 ４、用装配孔定位 ５、用装配夹具（型架）定位
一、装配定位的要求和特点
设计人员
（1）、综合考虑构造、使用、生产工艺（装配）； （2）、从成批生产的需求划分； （3）、应充分考虑工厂的加工能力。 （1）、工艺性审查； （2）、取决于综合的技术经济分析结果。即工艺分离面划分的原则 （装配原则）
工艺人员
3、工艺分离面划分的原则（装配原则）
分散装配原则：
一个部件的装配工作在较多的工作地点和工艺装备 上进行。 （１）、增加平行工作地、装配分散进行、扩大工作面、 （２）、结构开敞可达性好，改善劳动条件 （３）、有利于机械化和自动化，提高劳动生产率，缩短 部件装配周期，提高装配质量。 成批生产阶段
替换
同一种工件之间的一致性。安装时，需切削、钻孔、铰孔、加垫、敲 修等补充加工。
互换与协调的关系 互换——同一种工件之间的一致性，控制制造误差。 协调——相配合工件之间的一致性，相互修配或控制制造误差。 互换一定协调，协调并不一定互换。
4.1.3、提高装配准确度的补偿方法
补偿方法
零件、组合件或部件的某些尺寸在装配时可进行加工或调 整，可以部分抵消零件制造和装配的误差，最后能够达到 技术条件所规定的准确度要求。 （1）、飞机产品特点所决定的； （2）、有利于技术经济效果； （3）、消除制造、装配过程中的各种误差积累。 １、修配—工艺补偿 ２、装配后精加工—工艺补偿 ３、间隙补偿—设计补偿； ４、加垫补偿—设计补偿； ５、可调补偿件—设计补偿； ６、搭接补偿—设计补偿。
特点
集中装配原则：
少数工作地点、少量工艺装备。
特点
（１）、装配工艺装备较少，减少了工艺装备的制造费用 （２）、协调关系较简单， （３）、生产准备周期较短 研制、试制生产阶段
4.1.2
装配准确度
一、飞机装配准确度要求 二、制造准确度和协调准确度的基本概念 三、提高装配准确度的补偿方法
一、飞机装配准确度要求
１、设计基准
基准 确定结构之间相对位置的一些点、线、面。
设计基准
产品设计需要建立的基准。如：飞机水平基准线、对称轴线、翼 弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、肋轴线等。
设计基准的特点
一般都不存在于结构表面上的点、线、面，在生产上 往往无法直接利用。
２、工艺基准
工艺基准 装配过程中需要建立的工艺基准。
５、可调补偿件—设计补偿
可调补偿 在结构上使两零件或构件的相对位置可以调节，以补偿协 调误差。
特点
（1）、减少了装配工作量； （2）、工件 结构复杂，重量稍有增加；（3）、具有互换性。
６、搭接补偿—设计补偿
搭接补偿 利用补偿角片，通过搭接长度的变化改变装配件的有关尺 寸，从而保证准确度要求。
特点
适用范围
内部骨架的零、组件装配，平板件，单曲度以及双曲 度（曲度变化不大）外形板件。
部件结构通过纵向或横向可分成几个大段—段件。如机翼 可沿翼弦方向分为机翼前缘段、后段；机身可沿机身纵向 分成前、后机身。 部件或段件可分为板件。板件是由部件或段件的一部分 蒙皮以及内部纵向、横向骨架元件（如长桁、翼肋或隔框的 一部分）所组成，有时还包括安装在其上的导管、电缆及设 备。如机翼中段的上下板件（壁板），机身的上下左右板件。 段件或板件进一步分为组合件。如翼肋、梁、框等。 零件为不需要做装配的基本单位。
装配准确度
装配后飞机机体及部件的几何形状、尺寸等实际数 值与设计所规定的理论数值的误差。对于不同类型的飞 机和飞机上不同的部位，装配准确度的要求不同。
部件气动力外形准确度 飞机的空气动力性能
部件内部组合件和零件的位置准确度
飞机的操纵性能
部件间相对位置的准确度
１、部件气动力外形准确度
（1）、外形要求 （2）、外形波纹度 （3）、表面平滑度要求
飞机制造过程：毛坯制造、零件加工、装配安装、试验。
毛坯制造
零件加工
装配安装
试验
锻 压 车 间
铸 造 车 间
机 加 车 间
钣 金 车 间
部 装 车 间
总 装 车 间
试 飞 站
几个概念的区分
结构
能承受和传递载荷的系统——即受力构件，承受指定 的外载，满足一定的强度、刚度、寿命、可靠性等要求。
部件结构
结构上和工艺上完整的装配单元。如机翼、尾翼、 机身、发动机短舱、起落架、动力装置等大结构。
典型工艺过程
试装
定位
确定余量线
修剪
检验
防腐
试装
定位
确定余量
扩孔
铰孔
检验
２、装配后精加工—工艺补偿
特点
（1）、单个装配后的工件单独补偿加工； （2）、需专用设备，依据样板、钻模或靠模进一步加工； （3）、增加了制造成本和装配周期； （4）、具有互换性。
典型工艺过程
精加工对接孔： 定位 夹紧 检查加工余量 扩孔 铰孔 检验
装配钳工少 量夹具
机床设备
毛坯