发生频率
R＝L×S 风险的措施
（L） （S）
两次动火间隔
未定期分析
火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 2
30 分钟以上应
5
10
在动火前重新
进行分析
工具脱落
执行直接作业环节
人身伤害 曾经发生
2
4
8
管理规定
设备损害、
执行吊装作业安全
吊装设备有缺陷
曾经发生
2
4
8
人身伤害
规程
执行国家特种作业
吊装人员不具备 设备损害、
1
14
板 有盲板未拆除 影响生产 从未发生 拆除盲板管理制度 1
3
3
3
3
气柜
气柜投用
未进行试验或试
加强对气柜钟罩升
钟罩
后，会导致 以前发生
15
验不当，会造成
降导轨的润滑，确 2
升降
气压不正 过
气柜升降不畅
保润滑。
试验
常
加强润滑，实施
5
10 后 定 期 作 升 降
检查.
工作危害分析（JHA） 评价方法介绍
一、工作危害分析（JHA） （1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的 工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制 定控制措施。 （2）特点：
①是一种半定量评价方法。 ②简单易行，操作性强。 ③分解作业步骤，比较清晰。 ④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且 能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。 （3） R = L × S 式中：R —风险度
全
2
4
8
批
损坏
票证制度”
执行动火作业管理
未与前系统隔绝 爆炸 曾经发生
2
制度
系统动火部位
5
10 必 须 和 系 统 前
彻底隔开
动火
乙炔瓶回
8 作业
火、氧气瓶
所用动火作业器
执行电焊、气割作
环节
胶管老化
具不符合安全要
曾经发生
业
2
泄漏燃烧、
求
安全规程
焊钳部位
作业前对所有
作业器具进行
5
10
安全检查，合格
方可准许使用
严格对吊装作
5
10
业方案的把关
主要 序号 工作
步骤
危害及潜在事件
危害发生 危害后果
以住事故
风险度 建议改正/控制
主要后果
现有安全控制措施 可能性 严重性
发生频率
R＝L×S 风险的措施
（L） （S）
吊车翻倒、
物体
超负荷起吊
打击，人身
执行吊装安全管理
曾经发生
2
伤害、
制度
选择适合的吨
5
10
位的吊车
起吊物坠
牢固、晃动
4
8
执行施工现场安全
现场未设警戒线 人员误入 曾经发生
2
4
8
规定
主要 序号 工作
步骤
危害及潜在事件
危害发生 危害后果
以住事故
风险度 建议改正/控制
主要后果
现有安全控制措施 可能性 严重性
发生频率
R＝L×S 风险的措施
（L） （S）
人身伤害、
执行“八项作业安
安全措施未落实 爆炸、设备 曾经发生
致人触电
人员紧张、脚踏
执行高处作业安全
高处坠落 从未发生
2
4
8
空
管理制度
高处
9
执行高处作业安全
作业 安全带不起作用 高处坠落 曾经发生
2
4
8
管理制度
环节
执行高处作业安全
所站位置不当 高处坠落 曾经发生
2
3
6
管理制度
吊装 10
作业 无吊装方案 环节
物体打击、
执行吊装安全管理
人员坠落、 曾经发生
2
制度
设备损坏
15～16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程 立即或近期整改
序，定期检查、测量及评估。
9～12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培 训及沟通。
2年内治理
4～8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需要 有条件、有经费时
定期检查。
治理
轻微或忽略的风
＜4
无须采取控制措施，但需要保存记录。
险
曾经发生
人员
2
5 吊开 作业资质
人身伤害
管理制度
钟罩
吊装作业人员
5
10 持 国 家 特 种 作
业证
吊车应具备国
设备损害、
执行国家特种设备
吊装车辆有缺陷
曾经发生
2
人身伤害
管理制度
家规定的有检
5
10 验 资 质 的 部 门
出具的安全检
验合格证书
高处作业人员安
劳动防护用品使用
全帽、安全带未 人身伤害 曾经发生
2
3
6
换施工安全方案
未进行危害识别 发生事故 曾经发生 安全标准化管理求 2
3
6
劳动防护用品配
员工劳动防护用品
准备 备不齐全、不完 人身伤害 从未发生
2
4
8
1
使用制度
工作 好
安全教育不到位 人身伤害 曾经发生 有安全教育制度
2
进行专项安全
5
10
教育
设警戒区及警戒
未拉警戒线
人员误入 曾经发生
1
5
5
线，专人监管
3
管理规定
正确使用
危险作业设专
4
12 人监护，加强监
管
无防护手套 人员
劳动防护用品使用
人身伤害 曾经发生
2
管理规定
6 防护 现场照明不符合 触电 曾经发生 临时用电管理规定 2
措施 安全要求
落实 照明不足
影响作业 从未发生 临时用电管理规定 1
4
8
使用防爆电器、
5
10 安全电压、
胶套保护电缆
4
4
登高工具安置不 坠落伤害 曾经发生 高处作业安全规定 2
系统气源未彻底 置换
从未发生 执行停工置换方案 2
4
8
停工 隔绝
不合格
2
置换
置换
置换时间不够
从未发生 执行停工置换方案 2
4
8
不合格
加强对氮气的
保护氮气给入量 置换
从未发生 执行停工置换方案 2
给入 不足
不合格
3
氮气
检查、检测分
5
10
析，确保置换所
需的氮气量
保护氮气质量不 置换不合
从未发生 确保氮气质量达标 2
故发生
号 步骤
果
境、管理）
频率
现有安 全控制
措施
危害发 生可能
性 （L）
危害后 果严重
性 (S)2
风险 度 R=L ×S
建议改进/ 控制风险措
施
三、工作危害分析（JHA）评价方法示例
例 1：某厂乙烯气柜排空管更换作业工作危害分析
表-5 气柜排空管更换工作危害分析（JHA）评价表（格式）
单元/任务：气柜排空管更换
（3） 工作危害分析（JHA）方法说明
① 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步 骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控 制措施。
② 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业 步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
⑤ 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首 先针对风险等级最高的步骤加以控制。
⑥ 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块 为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
表-4 工作危害分析（JHA）评价表
危害（人、
以往事
序 工作
主要后
物、作业环
格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。
② 事件发生后果严重性 S 的判定准则
表-2 事件后果严重性S判定准则
等级 （分值）
5
4
人员
造成人员死亡 造成人员重伤
财产损失
停车
/万元
> 50 公司停车
>25 部分关键装置停车
3
造成轻伤
> 10
2
造成人员轻微伤
<10
1
无人员伤亡
无损失
③ 风险等级 R 的判定准则
监护人员责任心
八项作业安全管理
炸、起重伤 从未发生
2
4
8
不强
制度
害
检查 工具遗留
影响生产 从未发生 检修管理制度
1
3
3
12
验收 烧焊质量不良 影响生产 从未发生 检修管理制度
2
4
8
安装
13
安装不当
钟罩
影响钟罩
上下活动， 从未发生 气柜检修规程
2
造成波动
专人负责对滑
5
10 轮进行润滑，加
强检查。
拆盲 器具击中人员 人身伤害 从未发生 检修管理制度
等级 （分值）
5
标
准
在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有 监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。