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三、压力铸造工艺
3.5 压铸用涂料
3.5.1 目的
为了避免铸件与压铸型焊合，保护压型 减少铸件顶出的摩擦阻力 避免压铸型过分受热，提高铸件质量
3.5.1 要求

高温时具有良好的润滑作用 挥发点低，在100-150℃时稀释剂能很好地挥发 对压铸型和铸件没有腐蚀 性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过快而变稠，存放期长 高温时不会析出有害气体 不会在压铸型表面形成积垢
2.2 热压室压铸机
工艺过程：
当压射冲头3上升时，液体金属1通过 进口5进入压室4内，合型后，在压射冲头 下压时，液体金属沿着通道6经喷嘴充填 压铸型8，冷却凝固成型，然后开型取件 ，完成一个压铸循环。
优点：生产工序简单，效率高；
金属消耗少，工艺稳定。
图3-1 热压室压铸机压铸过程示意图
1一液态金属 2一坩埚 3一压射冲头 4一压室 5一进口 6一通道 7一喷嘴 8一压铸型
压力铸造
××× 2015年11月12四、压铸的优缺点 五、压铸的应用
一、概述
1.1 压力铸造(定义）：
简称压铸，它是将熔融的 液态或半液态金属在高压下， 快速充型地压入金属型中，并 在压力下成型和凝固，以获得 铸件的方法。
1.2 两大特征：
立式压铸机
• • • • 有切断 浇口长，液体金属消耗大 充填过程能量损失也较大 可压有色金属件
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二、压铸机及其工作原理
卧式压铸机
• 压室简单，维护方便。 • 流程短，压力损失小 • 可压有色件，黑色金属
全立式压铸机
• • • • 占地面积少 平稳可靠 放置嵌件方便 生产效率比前两种低
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三、压力铸造工艺
3.2 浇铸温度
浇注温度是指从压室进入型腔时液态金属的平均温度，一般用保温炉内的温 度表示。 温度过高——合金收缩大，铸件易产生裂纹、晶粒粒大、还会造成粘型； 温度过低——易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
3.3 压铸型温度
3.3.1 使用前预热
预热方式一般为煤气、喷灯、电器或感应加热，预热的作用有两方面： 避免高温液体金属对冷压铸型的热冲击，延长压型的寿命。 避免液体金属激冷，造成浇不足、冷隔等
缺点：压室、压射冲头长期浸泡在液体金属中，影响使用寿命，并易增加合金
的含铁量。
应用：低熔点合金，如锌、镁、铅等。
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二、压铸机及其工作原理
2.3 冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与保温炉是分开的，即不包括坩埚，压铸时从保温坩埚 中舀出液体金属倒入压铸机压室然后压射。因其仅在倾入金属的短暂时间内接触 金属液，故称冷室式压铸机。
例：用压铸法生产的零件有 （1）发动机汽缸件
（2）汽缸盖变速箱体
（3）发动机罩 （4）仪表， 壳体，支架
（5）管接头
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五、压铸的应用
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谢 谢！
请批评指正！
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压铸法对合金有限制
为了保证模具寿命，目前压铸不适用于钢、铸铁等高熔点合金的铸造。
压铸件内部有气孔、缩孔和缩松等缺陷
一般压铸件不能用在有密闭性要求，承载荷要求，及热处理要求的条件下， 也不能在高温条件下使用。
压铸件大小受到限制
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五、压铸的应用
广泛应用在国民经济的各行业中，除了用于汽车和摩托车、仪表、工业电器 外，还广泛地应用于家用电器、无线电、通信、机床、运输、造船、照相机、计 算机、纺织器械等行业。
3.3.2 连续生产中控温
压铸型温度升高使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。 温度过高时，应用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
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三、压力铸造工艺
3.4 充填、持压和开型时间
3.4.1 充填时间
液体金属开始进入型腔起至充满 型腔为止所需的时间。 影响 因素 铸件体积的大小 铸件形状的复杂程度 内浇口截面积大小
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三、压力铸造工艺
压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素，压铸工艺则是将三大 要素组合并加以运用的过程。必须采用合理的压铸工艺，以保证能高效生产优质 压铸件。
3.1 压力和速度的选择
压射比压：压室内液体金属单位面积上受的压力，它可以通过调整压射压力 和压射冲头截面积来改变。
厚壁或内部质量要求较高的铸件——应选择较低的充填速度和高的增压压力 薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件——应选择较高的比压和高的 充填速度。
3.4.2 持压时间
从液态金属充满型腔到内浇口完 全凝固时，压射冲头作用在液体金属 上的持续时间。 熔点高、结晶范围大的厚壁铸件 ——持压时间长些 熔点低、结晶范围小的薄壁铸件 ——持压时间短些
大而简单的铸件——充填时间长些 薄而复杂的铸件——充填时间短些
3.4.3 开型时间
从持压终了至开型取出铸件所需要的时间。
高压（20—200MPa）
高速（0.01—0.2s）
这也是压铸区别于其它铸造方法的最基本特征。
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二、压铸机及其工作原理
2.1 压铸机的分类
压铸机是压铸生产的最基本设备，压铸过程是通过它来实现。 热压室压铸机 压铸机 冷压室压铸机 卧式压铸机 立式压铸机 全立式压铸机
热压室压铸机
卧式冷压室压铸机
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二、压铸机及其工作原理
产品性能好
压铸件组织致密，具有较高的强度和表面硬度，良好的耐磨性和耐腐蚀性。
材料利用率高
产品一般不再进行机加工，或加工量很小。利用率约为60%—80%，毛坯利用 率达90%。
可以制作形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件
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四、压铸的优缺点
4.1 缺点
压型铸造成本昂贵
压铸机生产费用高，压铸模制造工期长，维护费用高，工艺准备时间长，不 适宜单件、小批量生产。
3.6 铸件的清理
切除浇口及飞边等 表面清理及抛光
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四、压铸的优缺点
4.1 优点
生产效率极高
压力铸造易实现机械化和自动化，生产周期短，效率高，适于大批量生产。
产品质量好
铸件的尺寸精度高，可达IT11—IT13；表面粗糙度低，Ra值可达3.2—0.8微 米；产品互换性好，可铸出极薄件或带有小孔、螺纹的铸件。