受控号工程质量检测报告工程名称：检测内容：管片性能试验检测机构名称委托单位：XXX 建设单位：XXX设计单位：XXX施工单位：XXX监理单位：XXX检测单位：XXX声明1、本报告无检验检测报告专用章及其骑缝章无效；2、本报告无检测、审核、批准人签名无效；3、本报告涂改、增删无效；4、报告复印页数不全、未加盖检验检测报告专用章无效；5、对本报告若有异议，应于收到报告之日起十五日内向本检测单位提出。
检测单位资质证书编号：检测单位地址：邮政编码：电话：目录一、概述 (5)二、检测依据 (5)三、检测目的 (5)四、检测项目 (5)五、仪器设备 (5)六、检测方法 (7)七、结论 (17)一、概述二、检测依据1、《盾构隧道管片质量检测技术标准》CJJ/T 164-2011；2、《地下铁道工程施工及验收规范》GB/T 50299－2018；3、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204-2002；4、《预制混凝土衬砌管片》GB/T 22082-2017；5、《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T 23-2011；6、由委托单位根据管片设计文件提供的设计数据。
三、检测目的根据委托书要求，对进场管片进行抽查检验。
四、检测项目盾构管片外观质量、几何尺寸、水平拼装、检漏试验、抗弯性能、吊装孔预埋件抗拔试验的抗拔力及混凝土强度。
五、仪器设备六、检测方法6.1管片抗弯性能检测6.1.1加载反力装置所能提供的反力不得小于最大试验荷载的1.2倍，支承混凝土管片两端的活动小车车轮应能沿地面轨道滚动，施加给混凝土管片的抗弯荷载应通过荷载分配梁来实现，加载点取1/3管片跨度，加压棒的长度应与管片宽度相等，管片应平稳安放在检验架上，加载点上应垫上厚度不小于20mm 的橡胶垫。
（见管片抗弯试验装置图）。
6.1.2加荷顺序：采用分级加荷，根据《预制混凝土衬砌管片》（CJJ/T 164-2011）抗弯性能检验加载值的要求。
每级恒载时间不应少于5min，应记录每级荷载值作用下的各测点位移，并施加下一级荷载。
6.1.3位移观测设置点及计算水平位移测点：设于两个带滚轮的承力小车外侧。
垂直位移测点：设于管片中点和两个荷载作用点，各测点均设百分表，用专用支架固定。
中心点竖向计算位移：W1=D1-（D4+D5）/2荷载点中心点竖向计算位移：W2=（D2+D3）/2-（D4+D5）/2水平点计算位移：W3=（D6+D7）/2图1 管片抗弯试验装置图6.1.4裂缝宽度观测用精度为0.01mm的读数显微镜观测受拉主筋处的最大裂缝宽度。
6.1.4检测结果6.1.4.1各级加载下实测数据（表1）抗弯性能检测结果表表1 加载分级累计荷载(kN)管片中心点位移L中(mm)管片荷载点中心点位移L荷（mm）管片水平点位移L平（mm）最大裂缝宽度(mm)单级累计单级累计单级累计一级二级三级四级6.1.4.2管片裂缝情况试验管片加载至266.0kN 时，管片出现0.17mm 裂缝，加载至280kN 时，管片裂缝小于0.2mm 。
6.1.4.3管片荷载－位移曲线在各级试验荷载下，管片中心点、荷载点及水平点的荷载－位移曲线（图2）。
图2：管片抗弯试验荷载—位移曲线6.1.4.4管片裂缝位置图(最终试验荷载作用下的裂缝情况，图3、图4)裂缝长度为6cm裂缝长度为12cm 裂缝长度为8cm裂缝长度为5cm 12341注：234裂缝为最大裂缝2图3：管片环面裂缝位置图图4：管片内弧面裂缝位置图6.2水平拼装6.2.1、测量方法每环管片拼装完成后，分别采用钢卷尺和塞尺检测管片环内外径以及纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度。
管片内外环直径的测量点设置在环向间隔45°的四个方向上，每环内外直径测点数量各4点。
纵、环向缝间隙每环各测量6点，即每块测量纵环向缝间隙各1点，取每块管片纵环向缝隙最大处测量。
图6 管片内外径测点示意图6.2.2检测结果管片三环拼装检测结果表表2序号项目几何尺寸偏差（mm）允许偏差(mm)备注测点1测点2测点3测点4测点5测点61 成环内径————±5 每环测4条2 成环外径————-2～每环测4条表26.3管片检漏检测6.3.1目的管片混凝土抗渗水能力测试。
6.3.2检测方法（1）、检测部位：把管片试件沿周边每边减除25cm后,取中间部分作为渗漏检验区域。
（2）、加压步骤：按 0.05MPa/min 的加压速度，加压到0.2MPa ，稳压10min，检查管片的渗漏情况，观察侧面渗透高度，继续加压到0.4MPa 、0.6MPa ……，每级稳压时间10min，直至加压到设计抗渗压力，稳压2h，检查管片内弧面的渗漏情况，观察侧面渗透高度，并作好记录。
稳压时间内，应保证水压稳定，出现水压回落应及时补压，保证水压保持在规定压力值。
6.3.3检测结果加压到设计抗渗压力，连续观察2小时，未出现漏水现象，渗透深度不超过保护层50mm，符合抗渗强度等级要求。
6.4吊装孔预埋件抗拔性能测试6.4.1目的管片吊装孔预埋件抗拔能力测试。
6.4.2设计试验拉力要求管片吊装孔预埋件抗拔试验的抗拔力不应小于200kN。
6.4.3检测方法6.4.3.1设备安装先将螺栓旋入管片吊装孔预埋件孔内，检查连接后螺栓的旋入深度及垂直度。
再把橡胶垫片及支承钢板套进螺杆，并安装千斤顶，使管片、螺栓、千斤顶连接成一整体。
6.4.3.2位移观测点设置位移观测使用行程30mm的百分表（精度0.01mm），设于螺栓端部中间，用专用支架固定。
6.4.3.3加荷顺序及持荷时间千斤顶与螺栓用螺帽连接好并旋紧后，开始按顺序加荷，按照《盾构隧道管片质量检测技术标准》CJJ/T 164-2011表5.7.4抗拔性能检验加载值要求分级加压荷载值，每级加荷完成后持荷5min，并观察位移值直至加荷至压力表压力不再增加，百分表读数还不断增大时，便停止加荷。
此时吊装孔预埋件承受的拉力已超过极限且被破坏。
6.4.4检测结果抗拔性能检测结果表表36.4.4.1管片裂缝情况试验管片加载至250kN时，管片未出现裂缝。
6.4.4.2拉力与位移的关系曲线在各级检测荷载下，拉力－位移曲线（图3）。
图3：管片抗拔试验拉力—位移曲线6.5外观质量检验混凝土管片外观检验采用目测，经检验管片裂缝、内外弧面露筋、表面孔洞、疏松、夹渣、蜂窝、麻面、粘皮、缺棱掉角、飞边、侧表面裂缝、环、纵向螺栓孔等项目未发现有缺陷。
6.6尺寸检验××编号混凝土管片的宽度、厚度、钢筋保护层厚度检验结果表××编号混凝土管片的宽度、厚度、钢筋保护层厚度检验结果表××编号混凝土管片的宽度、厚度、钢筋保护层厚度检验结果表××编号混凝土管片的宽度、厚度、钢筋保护层厚度检验结果表××编号混凝土管片的宽度、厚度、钢筋保护层厚度检验结果表××编号混凝土管片的宽度、厚度、钢筋保护层厚度检验结果表6.7混凝土强度混凝土管片混凝土强度检测，根据委托书要求采用回弹法进行检测。
本次抽检该工程盾构管片6个试件。
碳化深度值均为0.0mm，其中：1、试件A1 L-3的测区强度换算平均值为×× MPa，标准差为××MPa，混凝土强度推定值为××MPa；2、试件A3 L-2的测区强度换算平均值为×× MPa，标准差为×× MPa，混凝土强度推定值为××MPa；3、试件A2 L-2的测区强度换算平均值为×× MPa，标准差为××MPa，混凝土强度推定值为××MPa；4、试件BL-1的测区强度换算平均值为××MPa，标准差为××MPa，混凝土强度推定值为××MPa；5、试件A2 L-2（1）的测区强度换算平均值为××MPa，标准差为××MPa，混凝土强度推定值为××MPa；6、试件X3 A3-P4（2）的测区强度换算平均值为××MPa，标准差为××MPa，混凝土强度推定值为××MPa。
检测结果详见《回弹法检测混凝土抗压强度结果表》。
七、结论1、混凝土管片外观检验无缺陷，判定该检验批管片外观质量合格；2、混凝土管片的宽度、厚度检验实测偏差值均在允许偏差范围内，钢筋保护层厚度检验合格点率为90%以上，判定该检验批管片几何尺寸合格；3、混凝土管片环内外径以及纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度检验的各个结果实测偏差值均在允许偏差范围内，判定该检验批管片水平拼装性能合格；4、混凝土管片的抗渗性能在设计抗渗压力下稳压2h，管片内弧面未出现渗漏水现象，侧面渗水高度不超过50mm，判定该检验批管片抗渗性能合格；5、混凝土管片抗弯性能检测加载过程中管片的荷载-位移曲线平缓。
试验管片加载至266.0kN时，管片出现0.17mm裂缝，加载至280kN时，管片裂缝小于0.2mm，判定该检验批管片抗弯性能符合设计要求。
6、混凝土管片抗拔性能检测加载至设计荷载下的最后三次所测位移，相邻两个位移差均小于0.01mm，判定该检验批管片预埋受力构件抗拔性能符合设计要求。
7、混凝土管片5个试件的混凝土强度的推定值均达到设计要求。
检测：审核：批准：单位名称20XX年×月××日××20××-003回弹法检测混凝土抗压强度结果表共1份。