1、工程概况1.1工程性质本工程为东明恒润化工有限公司100 X io4t/a延迟焦化装置。

工艺管道主要分布为六大区域，即焦化塔及加热炉区、分馏及吸收稳定区、总图区、压缩机区、干气脱硫区、冷焦切焦水区。

大部分管道介质具有高温、高压、易燃、易爆等特点。

装置中有大量的不同规格、材质的工艺管道需现场制作安装，需要焊接的材料主要包括碳钢（20#, 20g、Q235-B）、合金钢（15CrMoR 1Cr5M0及不锈钢（0Cr18Ni9）。

总管道长度约有8527m其中不锈钢管道约有760m部分碳钢及不锈钢管线焊缝焊后需进行焊后热处理，需进行热处理的焊缝约有900道。

1.2工程特点1.2.1场地狭窄，作业空间窄，交叉作业多，需加大管线预制深度。

1.2.2工艺条件为泄漏时易燃、易爆，部分临氢高压、有毒，需热处理，工序复杂，施工技术要求较高。

1.2.3工艺管线规格多、焊口数也多，焊接工作量大。

管线工艺介质多数是具有高温、高压、易燃、易爆的特点，因此焊接质量要求高。

1.2.4工艺管线焊缝需无损检测和热处理的量大，且不锈钢焊缝焊后需进行900± 25C的稳定化热处理，热处理温度高，操作难度较大。

1.3工程技术要求及质量标准1.3.1中油六建《东明恒润化工有限公司100 X 104t/a延迟焦化装置施工组织设计》1.3.2中国石化洛阳石油化工工程公司设计院《东明恒润化工有限公司100 X 104t/a延迟焦化装置》1.3.4 SH3501-2002 1.3.5 GB50441.3.6 GB50160-92 1.3.7 GB50235-97 1.3.8 GB50236-98 1.3.9 JB4730《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》《职业性接触毒物危害程度分级》《石油化工企业设计防火规范》（1999年版）《工业管道工程施工及验收规范》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》《压力容器无损检测》1.3.10劳部发[1996] 140号《压力管道安全管理与监察规定》2、施工方法2.1主要施工程序2.1.1管道安装施工工艺原则流程如图1所示。

2.1.2本方案管道分级按设计图纸40-00/S1执行2.2管道施工基本原则图1施工工序原则流程图2.2.1管道施工按单线图配合平面图施工。

222安装前逐段清除管内杂物。

2.2.4管道上开孔应在管段安装前完成。

2.2.5管道支吊架的安装与管道的安装同步进行2.2.6同一标高管线尽可能同时安装，尤其是主管管径、壁厚、材质均相同时，将同时进行2.3管道施工主要步骤2.3.1管道及焊接材料检验2.3.1.1检验程序检查产品质量证明书f检查出厂标志f外观检查f核对规格、材质f材质复检（必要时）f 无损检验及试验（必要时）f标识f入库保管2.3.1.2钢管、管件及管道支承件的检验2.3.1.2.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其质量应符合标准的规定，无质量证明书或合格证的产品不得使用；2.3.1.2.2材质、规格、型号、标记符合设计文件的规定，合金钢管道组成件主体的关键合金成分，采用快速光谱分析复查，并做好标记；2.3.1.3阀门检验2.3.1.3.1阀门必须有产品合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度及工作介质，用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064规定的无损检测合格证明书；2.3.1.3.2阀门外表不得有损伤、锈蚀、缺件、脏、污、铭牌脱落及色标不符等情况；阀体内无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤；2.3.1.3.3安装前，阀门两端应用防护盖保护；2.3.1.3.4球阀的启闭件应处于开启位置，其他阀门的启闭件应处于关闭位置，止回阀的启闭件应处于关闭位置并作临时固定；2.3.1.3.8合金钢阀门，全部对壳体进行光谱分析，核查材质，并在阀体上做出标记和出具光谱分析报告；2.3.1.3.9阀门壳体压力试验。

阀门安装前，逐个对阀门壳体进行液体压力试验，管道阀门试验介质为洁净水，不锈钢阀门进行液压试验时，水中氯离子的含量不得超过100mg/l，经试验合格的阀门应做好标记，并填写试验记；2.3.1.3.11试验合格的阀门及时排出阀内积水，并吹干；除应脱脂的阀门外，密封面上涂上防护油；圭寸闭出入口，做出明显标记，填写记录。

2.3.1.4焊接材料的验收管道焊接所用焊条、焊丝必须有出厂合格证、材质证书，包装完好、标志齐全；焊接材料要有专人保管，专门仓库存放，做到防潮，防雨、防油；焊接材料的烘焙、发放由专人负责，并做好记录。

2.3.2管道预制2.3.2.1管道预制按管道单线图走向及料表规定的数量、规格、材质来选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号；2.3.2.3管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。

管道预制加工合格后，做好检验印记。

不锈钢管道不得使用钢印作标记，可采用挂牌标识或用记号笔书写标识；2.325管道焊接坡口加工：碳素钢可采用机械方法（如坡口机）加工，也可用氧乙炔焰加工, 但必须用砂轮磨光机清除表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；不锈钢管道采用机械方法加工；2.326不同厚度的管材、管件组对时，应对坡口进行加工处理；2.327安排在空中的固定口，要考虑空中现场组对、焊接及射线探伤的可行性及方便；2.3.2.9管道支吊架的预制与管道预制同时进行，管道支吊架的型式、材质及加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求，并作防锈处理，妥善保管，并做好标识；2.3.3管道焊接：施焊程序见下方框图一图一施焊程序焊缝返修5焊前准备5.1焊工要求5.1.1参加施焊的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求进行考试，取得相应项目的焊接合格证。

5.1.2懂得分析焊接缺陷，焊接应力的危害与预防。

5.1.3焊工必须熟悉焊接工艺方案及焊接工艺指导书，掌握所焊材质、规格的管材的焊接特性和采用的焊接工艺，如坡口形式，焊材选用，焊接电流及焊后热处理等。

5.2焊接工艺评定准备公司已有的焊接工艺评定可满足本工程需要。

5.3焊材的选用及管理5.3.1焊材的选用见表一焊材选用表表一5.3.2钨极氩弧焊采用铈钨极。

所用氩气纯度应在99.95%以上。

5.3.3焊材管理5.3.3.1工程所用焊接材料应具有产品质量证明书。

焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

5.3.3.2对于受潮、药皮变色、脱落、焊芯严重锈蚀的焊条及表面锈蚀严重的焊丝不准使用5.3.3.3 现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、整洁，存放在室内的焊材，必须按种类、型号、规格严格区分，并做好明显的标记，严禁乱堆乱放。

5.3.4焊条的烘烤和发放5.3.4.1焊条的烘烤温度和时间应按焊条使用说明书上的要求进行，若说明书没有要求，可按下表二所列温度和时间进行烘烤。

焊条烘烤温度及时间表表二5.3.4.3 从烘干箱内取出的焊条，应盛装在保温筒内，数量应根据实际施焊需要而定，但一次领取不宜超过70根。

5.3.4.4 从烘干箱内取出的焊条应在四小时内用完，否则剩余焊条应回收并经重新烘烤后才能使用。

重新烘烤次数按表一执行。

5.3.4.5 超过烘烤次数或报废的焊条，应统一回收存放并做好标识，避免再次使用。

5.3.5对焊条烘烤人员的要求5.3.5.1焊条烘烤员应能区分不同型号、规格的焊条，熟悉各种焊条烘烤温度和恒温时间，熟练操作烘烤设备。

5.3.5.2 每次烘烤焊条前，应在开包后认真检查焊条的型号是否正确，确认无误后，方可放入烘干箱中进行烘烤。

5.3.5.3烘烤员应负责烘烤和发放焊条，并做好烘烤和发放记录。

5.4焊接环境要求541当环境温度较低时（对碳钢低于-20 C,不锈钢低于-5 C）,应采取搭设棚布保温、电加热等升温措施提升焊接区域的温度后再施焊。

5.4.2当焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：a）非合金钢焊接，不低于-20 C；b）低合金钢焊接，不低于-10 C；c）奥氏体不锈钢焊接，不低于-5 C；d）其他合金钢焊接，不低于0C；当焊接环境温度低于以上温度时，可在始焊处100mn范围内均匀预热到20C〜50C后再施焊。

543焊接环境出现如下情况时，必须采用棚布遮挡，加热除湿等措施，否则禁止施焊：543.1 风速：氩弧焊时大于2m/s,手工电弧焊时大于8m/s。

543.2 下雨、下雪、大雾时。

5.4.3.3 空气相对湿度大于90%寸。

5.5坡口准备5.5.1 坡口加工坡口的型式及尺寸应符合设计图纸、规范或焊接工艺指导书的要求。

切割后应用砂轮机去除影响焊接质量的缺陷及表面氧化层，坡口表面不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.5.2坡口清理施焊前需用角向磨光机（管内表面用直轴磨光机）对坡口表面及坡口周围不小于20mn范围内的油、漆、垢、毛刺飞边、氧化层和锈斑等清除干净。

5.6焊件组对要求5.6.1焊接接头的组对应按设计图纸或焊接工艺指导书的要求进行。

5.6.2接头组对时焊件应垫置牢固，防止焊接和热处理过程产生附加应力或变形。

除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。

5.6.3壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，其内壁错边量对SHA级管道为壁厚10%且不大于0.5mm对SHB SHC及SHD级管道为壁厚10%且不大于1mm其他级别管道内壁错边量为壁厚10%且不大于2mm5.6.4 当SHA级管道内壁差0.5mm或外壁差2mm SHB SHC及SHD级管道内壁差1mm或外壁差2mm其他级别管道内壁差2mm或外壁差3mmi M，应对管及管件内表面或外表面进行适当修整（修整角度约为15°），使其内表面及外表面趋于对齐，修整后的管及管件壁厚应在设计的允许的有效厚度范围内。

5.6.5不锈钢管组对时采用的工卡具，应使用与管材相同的材质，否则应采取木板或胶板等隔离措施。

6焊接工艺方法及要点6.1焊接前应根据评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书或焊接工艺卡，经技术负责人批准后遵照执行。

6.2焊接方法的选择6.2.1工艺介质管道焊缝采用手工钨极氩弧焊打底，手工焊条电弧焊填充、盖面的焊接方法不锈钢管打底焊时管内应充氩气进行保护。

623承插焊焊缝及角焊缝采用手工焊条电弧焊的焊接方法。

6.3定位焊6.3.1定位焊采用与正式焊接时根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

其焊缝长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程不致使开裂，可按下表三执行。

定位焊尺寸表三焊件厚度(mm)焊缝高度(mm)焊缝长度(mm)定位焊点间距(mm)< 4V 4> 550 〜1005〜20w 0.7s 且w 6> 15100〜300> 20w 8> 40250〜4006.3.2管壁厚3》10m m的不锈钢管定位焊采用过桥式，正式焊时应将定位焊缝磨掉。