图中可清楚看出，零件I的提前期最长，
生产组装一件 A 需要7周时间。现第8周 订单要交货，必须 8 — 7 = 1（周）， 即第1周要安排零件 I 的生产才行。
2．编制 MRP计划。
例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订 单，一份要 100 个，四周末交货；第二份要 150 个，八周末交货。每个百叶窗包括 4 个木 制板条部份和2个框架，木制板条由工厂自制， 制作周期为1周；框架需要订购，订货提前期 为 2 周。组装百叶窗需要 1 周。第一周时，木 制部份已有库存 70 个，框架无库存。为保证 交货期，求计划交货和生产数量和时间。即 用 “ 配 套 批 量 订 货 ” 来 编 制 MRP 计 划 。 （ “配套批量订货” 中的配套批量=净需求）
求：
⑴ 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E （除库存外）？ ⑵ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A 的订单要交货，问该订单必须在哪一周开 始生产，才能按时交货？
解：⑴ 组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库 存有5件，故只需生产20—5=15（件）； 同理，也必须生产10件 D ，因库存正好有10 件 D ，故不需要再生产 D 了。这样，要组装 10件 A 只要生产15件 B 就行了。要生产15件 B ，需要30件 E ，因库存15件， 则30-15=15（件），即再安排生产15件 E 就 行了。
（三）库存状态文件
库存状态文件保存了每一种物料的有关 数据，MRP系统关于订什么，订多少，何 时发出订货等重要信息，都存储在库存 状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状 态文件却处于不断变动之中。MRP每重新 运行一次，它就发生一次大的变化。
部件C
周
次
LT=2周
总需要量
1
2
3
4
5
6
300
0
1 A 2 3 4 5 6 7 8 10 9 10 11 15
A产品的产品结构文件
A
LT=2
0层
LT=1
B(1)

C(2)
LT=2
1层
C(2)
D(3)
2层
第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取 其最低层次号，作为该元件的低层码
A
LT=2
0层
LT=1
B(1)
C(2)
LT=2
1层
C(2)
D(3)
2层 A
MRP系统
MRP 的输入 MRP处理 MRP的输出
变更 产品出产 计划 发出订单 计划发出订货
基本报告
例外报告
物料 清单
MRP 计算机 程序
其它报告
计划报告 结果控制报告
库存 记录
库存事件
二、MRP的输入
（一）产品出产计划（主生产计划MPS）
产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入， 它是MRP运行的驱动源。
LT=2
0层
LT=1
B(1)
1层
C(2)
D(3)
C(2)
LT=2
2层
第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始， 计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直 接来源于主生产计划。
A LT＝2周 总需要量 预计到货量 现有数 净需要量 计划发出订货量 0
周次 1 2 3 4 5 6 7 8 10 0 0 0 0 0 0 10 0 0 10 15 0 0 9 10 11 15 0 15
物料C的计划发出订货量
C LT＝2周 总需要量 周次
1
2 10
3
4
5
6
20
7
8
9
10
11
26 30 0 0 0 0 0
预计到货量
现有数 净需要量 计划发出订货量 5 5
15 15 15 15 5
0 5
26 30
26 30
产品 提 前 项目 期
项
目 1 2
周 3 4 5 6 7 8 10 0 10
1 2 3 4 5 6 7 8 周次 10 15 产品A（台） 13 12 产品B（台） 配件C（件） 10 10 10 10 10 10 10 10
综合生产计划和产品出产计划
月份 综合生产计划 1,500 1,200 一月 二月
周次
产品出产计划（MPS)
1
2
3
4
5
6
7
8
240 瓦特 放大器 150 瓦特放大器
100 500
100 500
100 450
100 450
75 瓦特放大器
300
100
（二）产品结构文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
BOM（Bill of materials）表示了产 品的组成及结构信息，包括所需零部 件的清单、产品项目的结构层次、制 成最终产品的各个工艺阶段的先后顺 序。
锁 抽屉 滑条 箱体
3.计划收到订货（包括自己加工的） 各期初始显示的期望接受量，在配套 批量订货条件下，等于净需求。 4.计划发出订货（包括生产指令） 即为各期计划订货量。等于抵消生产 提前期影响后的计划收到订货。 5.TL—生产或采购周期。
百叶窗生产的 MRP 计划， 项 周 周次 1 2 3 目 期 数量 周 周 周 百 1 毛需求量 叶 待分配库 窗 存量 净需求量 计划收到 订货 计划发出 订货
木制部份 框架
四、MRP的处理过程
准备 MRP 处理所需的各种输入，将 MPS 作为 确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处 理各个项目直至最低层处理完毕为止。按 父项的计划发出订货量来计算子项的总需 要量，并保持时间上一致 利用批量规则确定计划发出订货数量，利 用提前期确定计划发出订货日期。
4 5 6 7 8 周 周 周 周 周 100 150
100 100 100 150
150 150
项目 周 期 框架 2
需求数量 毛需求量
1 周
2 周
3 4 周 周 200
5 周
6 周
7 8 周 周 300
待分配库存 量 净需求量 计划收到订 货 计 划 发 出 订 200 货
200 200 300
2 3
7
4
8
5 6
9
7
11
10 11
D的总需要量
39
第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。 C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货 量。
周次
1
B计划发出订货量
2
3
4
5
6 10
20
7
8
13
9 15
10 11
A计划发出订货量
C的总需要量
26 30
根据产品结构文件 1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20， 对应于第九周C的总需要量为15×2＝30 ； 1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26 ；
A在第11周需要15，1 个A需要1个B和2个C， 因此，必须在第9周准 备好15个B和30个C
B A
C
4 5
1 A计划发出订货量 B的总需要量
2周
10
8 9 15 15
6
2 3
7
4
8
5 6
9
7
11
10 11
C的总需要量
30
第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。 B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。
三、MRP的输出信息
1、自制件投入出产计划； 2、原材料需求计划 3、外购件采购计划； 4、库存状态记录 5、工艺装备机器设备需求计划 6、计划将要发出的订货 7、已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某 些订货等 8、零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 9、对生产及库存费用进行预算的报告。 10、交货期模拟报告 11、优先权计划
滚子
拉手
三抽屉文件柜组成
文件柜
LT=1周
0层
LT=1周 柜体组 件(1)
锁(1)
LT=3周 抽屉组 LT=2周 件(3)
1层
LT=2周
LT=4周 滑条(6)
柜体(1)
LT=1周
屉体 G(1)
手柄 H(1) LT=2周
滚珠(2)
LT=3周
2层
LT=3周
J(20kg)
K(5kg) LT=3周
3层
图2－3 三抽屉文件柜结构树
300 300
项目 周 期 木制 1 部份
需求数量 毛需求量
1 周
2 周 70
3 4 周 周 400 70 330 330
5 周
6 周
7 8 周 周 600
待 分 配 库 存 70 量 净需求量 计划收到订 货 计划发出订 货
600 600 600
330
项 周 需求数 1 目 期 量 百 叶 窗
百叶窗的产品结构树（BOM）
百叶窗1
：
框架 2
木制部份 4
百叶窗交货计划（产品出产计划）
周 数 数 量 1 2 3 4
100
5
6
7
8
150
1.在途订货：各期初始接受的公开订货。 （前已订的，在计划期内必定到的货 物。） 2.计划持有量：各期初始期望的存货持 有量，即已在途订货加上期末存货。
这两项也可合并为“待分配库存量”
次 9 10 11 15 0 15
总需要量 A 2 预计到货量 0 （0 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量 总需要量 B 1 预计到货量 2 （1 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量 总需要量 C 2 预计到货量 5 （2 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量