环评中常用到的计算公式1起尘量计算方法（一）建设工地起尘量计算:式中：E—单辆车引起的工地起尘量散发因子，kg/km ；P—可扬起尘粒（直径＜30um）比例数；石子路面为0.62,泥土路面为0.32; s表面粉矿成分百分比，12%；V —车辆驶过工地的平均车速，km/h ；w 一年中降水量大于 0.254mm的天数；T—每辆车的平均轮胎数，一般取 6。

（二）道路起尘量计算:E =0.000501 V 0.823 U 0.139式中：E—单辆车引起的道路起尘量散发因子，kg/km ；V —车辆驶过的平均车速，km/h ；U —起尘风速，一般取 5m/s；T—每辆车的平均轮胎数，一般取 6。

（三）一年中单位长度道路的起尘量计算：Q A=C 24 D -d P I -代 E 10^Q = Q A I式中：Q A一年中单位长度道路的起尘量，t；C—每小时平均车流量，辆/h；D —计算的总天数，365天；d 一年中降水量大于 0.254mm的天数；P—道路级别系数，如内环线以内可取 0.4，内外环线之间取0.8; Ac—消尘系数，如内环线以内可取 0.4，内外环线之间取0.2；I —道路长度，km;Q—道路年起尘量，to=P 0.81 sV 365 -w3^ IL 365 44（四）煤堆起尘量计算:E = 0.05 V D —-IL1.5. IL90. IL255. ||15式中：E—单辆车引起的煤堆起尘量散发因子，kg/km;V —车辆驶过煤堆的平均车速，km/h;d—每年干燥天数，d；f—风速超过19.2km/h的百分数。

（五）煤堆起尘量计算：2.45 0.345 -0.5 co -0.55（W-0.07）Q m=11.7U • S • e • e式中：Qm—煤堆起尘量，mg/s；U-临界风速，m/s，取大于5.5m/s；S-煤堆表面积，m2;o -空气相对湿度，取60%;W-煤物料湿度，原煤6%。

（六）煤炭装卸起尘煤炭在装卸过程中更易形成起尘，其起尘量与装卸高度H、煤流柱半径R、煤炭含水量W、煤流柱中煤流密度D、风速V等有关，其中煤流柱密度是由装卸速度V和装卸高度H决定的。

露天堆煤场装卸过程中形成扬尘的主要为自卸车、铲车装卸，装卸煤落差1.5m左右。

煤炭装卸起尘量采用下式计算：Q ij hO.OaV i^H1.23）』28w G i fi«m nQ 八 ' Q j式中：Q j—不同设备风速条件下的起尘量^kg/a；Q—煤场年起尘量，kg/a；H—煤炭装卸平均高度，m；G i —某一设备年装卸煤量，t ；m—装卸设备种类；Q i—不同风速条件下的起尘量，kg/a；G—煤场贮煤量，t；V i—50米上空的风速，m/s；W—煤炭含水量，%；f i —不同风速的频率；a—大气降雨修正系数(七)汽车道路扬尘汽车道路扬尘量按经验下列公式估算：Q i = 0.0079V W0'85 P0.72nQ Q i式中：Q i—每辆汽车行驶扬尘量(kg/km车辆)；Q—汽车运输总扬尘量；V—汽车速度(km/h)；W —汽车重量(T)；2P—道路表面粉尘量(kg/m )。

(八)秦皇岛码头煤堆起尘量计算公式Qp=2.1K (U -U0)3 e J023w P式中：Q p—煤堆起尘量，kg/a；K —经验系数，是煤含水量的函数，取 K=0.96;U —煤场平均风速，m/s；U0—煤尘的启动风速，m/s,取3.0m/s；W—煤尘表面含水率，%；P—煤场年累计堆煤量，t/a。

表估算煤堆起尘量参数和计算结果2、居民区与工作区标准限值转换公式在Cm 无国内外标准的情况下，采用以下公式进行计算：lnCm=0.607lnC 车间-3.166 （无机化合物）lnCm=0.47 lnC 车间-3.595 （有机化合物）lnCm=0.042 lnC 车间-0.28 （脂肪族和芳香烃）lnCm=0.702 lnC 车间-1.933 （氯烃类）二氯乙烷参照美国 EPA 工业环境实验室推荐方法及“大气中有害物质环境标准近似估算方法”，根据 LD50 进行计算：二氯乙烷日均浓度、小时浓度值，按下式计算：AMEG=0.107< LD50/1000;logMAC 短=0.54+1.16logMAC 长。

式中：LD50 —大鼠经口给毒的半数致死剂量,二氯乙烷为670mg/kgAMEG —空气环境目标值（相当于居民区大气中日平均最高容许浓度），mg/m3;MAC 短—居民区大气中有害物质的一次最高容许浓度， mg/m3;MAC 长的取值此处与 AMEG 相等。

3、锅炉燃煤烟气产生的主要污染物为烟尘和S02,可按以下公式统计：S02产生量计算公式为：GSC2=1.6B?S式中：Gso2— SO2产生量，kg；B—燃煤量，kk;S—煤中的全硫份含量，％。

烟尘产生量计算公式为： Gsd=B?A?d fh/（1-C fh）式中：Gsd—烟尘产生量，kk；A—煤的灰分，％;d fh —烟气中烟尘占灰分量的百分比，％；C fh—烟尘中可燃物的百分含量，％。

经查相关资料，有关参数取值为：A=24 %, d fh=20%, C fh=30%，煤中含硫量低于1 %计，每公斤煤燃烧约产生12m1 2 3的烟气。

1 亚弧焊排尘系数为3〜6.5g/kg焊丝，偏安全起见，排尘系数取为6.5g/kg 焊丝。

2 关于焊锡废气以下资料是我从别的论坛里面看到的，不知道分析是否恰当，仅供参考：焊锡丝一部分含有铅，一部分是无铅焊锡丝。

有铅锡焊焊烟中的主要成分是松香以及锡、铅及其化合物。

使用的焊料的主要成分是90%的金属颗粒，10%助焊剂和其它添加剂，主要有锡、铅两种成分，锡膏的熔点为183C，沸点为260C，铅的熔点为327.5 C,沸点为1740C，锡的熔点为231.9 C,沸点为2260C，故锡、铅的产生量很少。

类比同类厂家，焊烟产生4、焊接废气焊接过程的发尘量较大。

一般来说，1个焊工操作1d 所产生的烟尘量约60〜 150g 。

几种焊接（切割）方法施焊时（切割时）每分钟的发尘量和熔化每千克焊 接材料的发尘量几种焊接（切割）方法的发尘量焊接方法焊接材料 施焊时发尘量 焊接材料的发 (mg/mi n)尘量(g/kg)低氢型焊条（结507，350〜 450 11 〜16 手工电弧焊直径4mm ） 钛钙型焊条（结422，200〜2806〜8直径4mm ） 自保护焊药芯焊丝（直径3.2mm ） 2000 〜 3500 20 〜25实芯焊丝（直径 450〜6505〜8二氧化碳焊1.6mm)药芯焊丝（直径700〜 -9007〜101.6mm)氩弧焊 实芯焊丝（直径 1.6mm ）100〜 2002〜5 埋弧焊 实芯焊丝（e 5）10 〜40 0.1 〜0.3氧一乙炔切割40 〜80烯。

而原料含P0（聚甲醛），则可能放出甲醛。

此外，由于造粒工序的工艺废气 成分比较复杂，有些地方采用计算非甲烷烃来进行量化评价，有些地方也采用计 算V0（可挥发性有机化合物）来进行量化评价。

由于造粒时加热温度一般控制在 塑料原料允许的范围内，分解的单体量极少，且一般加热在封闭的容器内进行， 产生的单体仅有少量排出。

一般来说，加热分解产生单体按100〜200克/吨产品计，即仅占总量的0.01〜0.02%。

造粒工序的工艺废气成分比较复杂，不同的原料 产生的废气成分是不一样的。

表1各种塑料原料注塑废气污染物排放系数量为焊膏的0.0166 %。

铅的产生量为焊丝用量的 0.003 %，锡的产生量为锡膏用 量的0.001 %。

产生的焊烟经过集风罩集中收集后，经过排气筒排放。

有组织排放 量按产生量的80%计。

5、注塑废气注塑过程采用原料为PVC （聚氯乙烯），废气中可能释放出HCI 还有游离氯乙6、液体（除水以外）蒸发量的计算适用于硫酸、硝酸、盐酸等酸洗工艺中的酸液蒸发量的计算。

G=M（ 0.000352+0.000786V） *P*FGZ - 千克/时M -- 液体分子量V――蒸发液体表面上的空气流速（米/秒），以实测数据为准，无条件实测，一般可取0.2-0.5 ）P――相应于液体温度下的空气中的蒸汽分压力（毫米汞柱），当液体浓度低于10% 时，用水溶液的饱和蒸汽压代替；当液体重量浓度高于10%查表计算（统计手册73）F――液体蒸发面的表面积。

根据PV=nRTP1/P2=（m/M1）/（m 2/M2）m1+m2根据上面公式计算量举例：（1）盐酸雾盐酸雾产生量的大小与生产规模、盐酸用量、盐酸浓度、作业条件（温度、湿度、通风状况等）、作业面面积大小都有密切的关系，酸洗槽内盐酸雾排放速率可按以下经验公式计算：G Z HCl =MX （0.000352+0.000786 X U） X PX F— V水 XF式中：G z HCl――盐酸雾（HCI）排放速率（kg/h ）;V水一一单位面积水蒸汽蒸发速率，蒸发表面温度41 C时为1.2L/m2?h。

M液体分子量，36.5 ；U――蒸发液体表面上的空气流速（m/s），应以实测数据为准。

无条件实测时可取 0.2〜0.5m/s或查表计算，槽内温度为 40〜50C左右，U 值取0.4m/s；P ――相应于液体温度下空气中的饱和蒸汽分压力（mmH）酸洗液温度取45C，则蒸发表面温度为41C, P=52.1mmHgF――蒸发面的面积（m2,本项目拟采用1个酸洗槽，其尺寸为1.8mX 1mX 1m 蒸发面面积为1.8m2。

本项目盐酸雾的排放速率为：G HCI = 36.5 X（ 0.000352+0.000786 X 0.4） X 52.1 X 1.8 —1.8 X 1.2 = 0.121kg/h （2）铬酸雾铬酸雾常常产生于镀铬槽的阴阳两极附近区域。

由于镀铬机理不是直接阳极溶解，而是通过电镀液中铬酐还原来产生铬金属沉积，因此其电流效率很低，电镀时大部分电流消耗于电镀液中水分子发生电化学反应，分别产生氧气和氢气。

大量氢气和氧气的析出，不仅带来安全隐患，而且夹带铬酸分子（H2CrO4逸出，在镀槽上方形成气溶胶，即铬酸雾。

根据类比调查，不用抑雾剂时，在电镀槽表面上的铬酸雾的发生浓度可达 10mg/m （以H2CrO4计算）；加入适当的抑雾剂以后，铬酸雾可大大减少。

铬酸雾排放速率同样可按上述经验公式计算：G铬酸雾=MX （0.000352+0.000786 X U） X PX F— V水 XF 式中各参数调整取值如下：V水一一蒸发表面温度57.5 C时，取为3.1 L/m 2?h;M液体分子量，118;U——取为0.15m/s ;P ——槽液温度为 55〜60C时，P=56.1mmHgF ——拟采用一个电镀槽，镀槽面积 2.5 X 1 (吊)。