东北大学鞍钢实习报告 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020东北大学鞍钢实习报告姓名：班级：学号：日期：201目录5.大型厂 (19)6.实习总结 (26)1 引言实习目的生产实习是自动化专业教学计划中重要的实践性教学环节，其目的在于了解生产工艺及自动化专业应用概况，理论联系实际，深入了解所学理论在生产上的应用。

学生在较系统地完成了公共基础课、技术基础课和部分专业课的学习后，通过生产实习，使学生进一步巩固和深化学过的基础理论和专业理论知识。

学会运用所学知识分析现场实际问题，培养积极探索和不断进取的创新精神，为后续课程的学习和毕业设计打下坚实的基础。

学生通过生产实习，可以进一步接触和认识社会，提高社交能力，树立劳动观念、集体观念、纪律观念和创业精神。

实习任务本次实习安排在鞍山钢铁集团公司进行，主要包括：炼铁总厂，无缝钢管厂，冷轧厂，大型厂，计量厂共5个工厂。

（1）通过现场参观，熟悉冶金工业生产工艺流程和典型控制系统的构成、功能及特点：了解冶金工业企业的基础自动化、过程自动化、管理自动化系统和生产组织管理系统的组成结构、典型设备。

（2）通过听取相关工程技术人员和企业管理者的报告，了解现代工业企业的各种管理、工艺、控制现状和未来发展趋势。

实习内容及要求（1）企业安全教育；（2）现场专家和工程技术人员讲课；（3）参观考察生产流程；（4）现场实习。

通过实习，达到以下目的：（1）了解企业的生产环境、生产过程的基本特点。

了解企业的产品结构、产品特点、产品销路和生产成本。

了解企业生产过程的组织、计划、供能、物料配送的特点。

了解企业生产经营发展历史、现状、地位及远景规划。

（2）了解企业生产过程的基本原理、方法、原则。

熟悉典型企业的生产工艺流程、主要工艺指标。

熟悉各种传动设备、控制设备和辅助设备的技术数据、应用场合及使用特点。

了解并熟悉各种实际控制系统和控制方法。

（3）可以应且要求，完成一些技术服务工作，或提出建议和意见。

(1）实习纪律实习为集体活动，在实习期间实行统一行动、统一指挥。

在厂内实习时，不得擅自行动，按要求穿着实习服装（安全帽、工作服、防护鞋等）。

在实习过程中服从指挥，遵守作息时间，实行早中晚点名制度，不得单独行动。

在实习期间，要讲文明、礼貌，不得打架、喝酒，未经指导老师允许，不得外出。

(2)实习安全在实习全过程的每个阶段时刻注意自身和他人的安全，遵守实习要求中的安全内容和实习单位的安全制度。

遇到突发事件时不慌不乱、服从指挥。

(3)实习笔记每人都需要带笔记本和笔，在讲课过程中记笔记，回住宿地之后整理笔记。

指导老师不定期检查实习笔记，实习结束后，需上交实习笔记。

(4)乘车由于实习地点在外地，路程较远，需要乘坐汽车，往返厂内实习时也统一乘车往返，因此要求必须听从指挥，严格执行相关纪律和指令。

乘车前按照分组整队，经指导教师点名后，等候指令。

上下车时做到有秩序，服从安排，注意谦让，互相帮助，保持车内卫生。

(5)住宿参加实习的所有人员在实习期间都必须在住宿地住宿，不允许擅自离开，绝对不允许夜不归宿。

保管好自己随身携带的物品，特别是贵重物品要妥善保管。

(6)就餐实习队负责联系办理就餐卡（每卡预存40元，由班长负责收取，在领取多功能卡、房间钥匙时一起缴纳；按照鞍钢实业集团有限公司生活服务分公司的要求，食堂收取实际发生的就餐费用15%的管理费，该费用由就餐人员自己承担；自己准备餐具。

）(7)卫生为保持、维护东北大学的形象，要求全体同学保持环境卫生，包括汽车、驻地和实习工厂。

在车内、寝室内和工厂内禁止吸烟，要注意个人形象、个人卫生和寝室卫生。

2 生产实习之炼钢总厂转炉炼钢炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。

转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。

转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。

转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。

转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。

碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。

转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。

转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。

其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。

炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。

在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，即转炉煤气。

转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，且成分也有变化，通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气经降温、除尘，输入储气柜，混匀后再输送给用户。

转炉炼钢设备由转炉主体部分、供氧系统、铁水供应系统、散状原料供应系统，废钢供应设备、铁合金供应设备、出渣和出钢以及铸锭系统、修炉机械设备、烟气净化和回收设备组成。

RH精炼炉RH精炼全称为RH真空循环脱气精炼法。

RH系统设备是一种用于生产优质钢的钢水二次精炼工艺装备。

整个钢水冶金反应是在砌有耐火衬的真空槽内进行的。

真空槽的下部是两个带耐火衬的浸渍管，上部装有热弯管。

被抽气体由热弯管经气体冷却器至真空泵系统排到厂房外。

钢水处理前，先将浸渍管浸入待处理的钢包钢水中。

当真空槽抽真空时，钢水表面的大气压力迫使钢水从浸渍管流入真空槽内(真空槽内大约时可使钢水上升高度)。

与真空槽连通的两个浸渍管，一个为上升管，一个为下降管。

由于上升管不断向钢液吹入氩气，相对没有吹氩的下降管产生了一个较高的静压差，使钢水从上升管进入并通过真空槽下部流向下降管，如此不断循环反复。

在真空状态下，流经真空槽钢水中的氩气、氢气、一氧化碳等气体在钢液循环过程中被抽走。

同时，进入真空槽内的钢水还进行一系列的冶金反应，比如碳氧反应等;如此循环脱气精炼使钢液得到净化。

经RH处理的钢水优点明显:合金基本不与炉渣反应，合金直接加入钢水之中，收得率高;钢水能快速均匀混合;合金成分可控制在狭窄的范围之内;气体含量低，夹杂物少，钢水纯净度高;还可以用顶枪进行化学升温的温度调整，为连铸机提供流动性好、纯净度高、符合浇铸温度的钢水，以利于连铸生产的多炉连浇。

RH处理模式及工艺流程 :1）处理模式RH处理根据钢种要求不同，可分为轻处理模式、中间处理模式、深脱碳处理模式和特殊处理模式。

轻处理模式针对钢种以低碳铝镇静钢为主，钢种主要特点是含碳量较低%～%)、低硅(≤%)，代表钢种有SPHC,SS400等。

处理特点是真空度要求较低，一般控制在6～7kPa左右;处理时间短，一般处理时间小于15min，环流气体流量控制较低。

对转炉要求控制C,N，转炉过来的钢水可以是带氧钢或者脱氧钢，对脱氧钢要求碳基本符合要求。

中间处理模式与轻处理基本差不多，其要求钢水碳成份一般在%～%，要求转炉过来的钢水必须是带氧钢(目的是脱碳)。

对象钢种为对H不敏感，但使用条件较为严格;不含Cr,Ni的耐候钢;低等级管线钢;强度级别不太高的管线钢等。

代表钢种如DI材(易拉罐),X65,SM490等。

深脱碳处理模式针对钢种为超低碳钢，代表钢种为IF钢，也就是平常俗称的汽车板钢。

其要求的钢种碳含量小于100PPm，现在日本达到的水平为≤13ppm，我国宝钢也基本达到这个水平，其对C,N,O,S都有非常严格的要求。

工艺特点是要求真空度高，达到65Pa以下;要求转炉钢水为带氧钢，带氧量控制在400～800ppm之间，碳含量小于%，氮含量较低;处理时间长，脱碳时间大于15min，冶炼时间大于30min;对环流气体的控制较为严格。

特殊处理主要是针对硅钢为主的一种处理方式，其实质是对深脱碳处理后的钢水进行Si,Al的合金化处理及钢水纯净化的处理。

2）工艺简介待处理钢水包由行车吊运至RH钢包台车上，钢包台车开到真空槽下部的处理位置。

并进行钢水液面高度人工判定。

根据人工判定钢水液面高度，钢包被液压缸顶升（或将真空槽放下），使真空槽的浸渍管浸入钢水到预定的深度。

同时，上升浸渍管以预定的流速喷吹氩气。

随着浸渍管完全浸入钢液，真空泵启动。

各级真空泵根据预先的抽气曲线进行工作。

进行测温、取样、定氧操作。

真空脱氢处理，将在规定时间及规定低压条件下持续进行循环脱气操作以达到氢含量的目标值。

真空脱碳处理(低碳或超低碳等级钢水)，循环脱气将持续一定时间以获得碳含量的目标值。

在脱碳过程中，钢水中的碳和氧反应形成一氧化碳通过真空泵排出。

如钢中氧含量不够，可通过顶枪吹氧提供氧气。

脱碳结束时，钢水通过加铝进行脱氧。

钢水脱氧后，合金料通过真空料斗加入真空槽。

对钢水进行测温、定氧和确定化学成份。

钢水处理完毕时，真空泵系统依次关闭，真空槽复压，重新处于大气压状态。

处理完毕后，钢包下降。

上升浸渍管自动改吹氩为吹氮。

钢包台车开出，行车把钢包吊运至连铸大包回转台进行浇注。

连续铸钢连续铸钢简称连铸，使钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺。

同通常钢锭浇铸相比，具有增加金属收得率，节约能源，提高铸坯质量，改善劳动条件，便于实现机械化、自动化等优点。

连铸镇静钢的钢材综合收得率比模铸的约高10%。

沸腾钢连铸比较困难，至今尚未成功。

近年对沸腾钢成分的钢液进行真空“轻处理”，可以顺利地进行连铸。

有色金属的连铸发展比钢铁连铸为早。

如在辊式连铸机上，兼有凝固和塑性变形，则称连续铸轧。

图1 连铸工艺流程图由于连铸简化了炼钢铸锭及轧钢开坯加工工序，每吨钢可节约能量（～）×10千卡,如进一步解决铸坯和成材轧机的合理配合问题，热送直接成材，还可进一步节约能源。

连铸坯在结晶结构上的主要特点是：连铸工艺使钢水迅速而均匀地冷却，因而迅速形成较厚微晶细粒的表面凝固层，没有充分时间形成柱状晶区；连铸坯断面较小，整罐钢水的连铸从开始到终了的冷却凝固时间接近，连铸坯纵向成分偏析差别可在10%以内，这是模铸钢锭无法与之比拟的；连铸坯不像模铸钢锭那样分单根浇铸，所以可避免形成缩孔或空洞，使金属收得率提高；在塑性加工中，为消除铸态组织所需的压缩比也可较小。