掏挖式基础专项施工方案施工单位（章）xxxx年月掏挖式基础专项施工方案审批页批准：年月日审核：年月日年月日年月日编写：年月日年月日一、编制依据《国家电网公司基建安全管理规定》国网（基建/2）173-2019《国家电网公司基建质量管理规定》国网（基建/2）112-2019《国家电网公司基建技术管理规定》国网（基建/2）174-2019《国家电网公司输变电工程施工安全风险识别、评估及预控措施管理办法》国网（基建/3）176-2019《国家电网公司输变电工程安全文明施工标准化管理办法》国网（基建/3）187-2019《国家电网公司输变电工程标准工艺管理办法》国网（基建/3）186-2019 《输变电工程建设标准强制性条文实施管理规程》（Q/GDW10248-2016）《输变电工程建设标准强制性条文实施指南》2013年版《国家电网公司电力安全工作规程（电网建设部分）》(试行)（2016版）《电力建设安全工作规程（架空电力线路部分（DL5009.2-2013》；《国家电网公司企业电力安全工作规程（线路部分）Q_GDW_1799.2-2013》《110kV～750kV架空输电线路施工及验收规范》（GB 50233-2014）《国家电网公司输变电工程标准化施工作业手册》（中国电力出版社出版2014年版）松林～大兴110千伏线路工程设计施工图及现场踏勘资料二、工程概况1.工程概况本工程从110kV大兴变电站110kV出线构架起，至220kV松林变电站110kV出线构架止。

新建线路路径全长2×5.5公里，其中2×4.0公里采用架空方式；2×1.5公里采用电缆架设（本工程不含电缆土建部分）。

导线采用JL/G1A-300/25型钢芯铝绞线。

地线三跨段采用两根OPGW-48B1-90复合架空地线，其余段采用OPGW-24B1-90复合架空地线。

共计使用铁塔16基，其中直线塔2基，耐张塔、终端塔14基；基础形式：其中N2-N13、N15等13基采用掏挖基础（TJJ），N1左、N1右、N14等3基采用钻孔灌注桩基础（GZZ）。

2. 基础工程：线路位于乐山市五通桥境内，沿线地形为丘陵50%，山地50%；沿线地质为岩石38%，松砂石37%，普通土20%，泥水5%；工地运输条件为平均人力运距500m、平均汽车运距8km。

3. 本工程有N2-N13、N15等13基采用掏挖基础（TJJ），N1左、N1右、N14等3基采用钻孔灌注桩基础（GZZ），铁塔和基础全部采用地脚螺栓连接。

4. 基础混凝土及护壁混凝土强度等级：保护帽及垫层为C15、掏挖式基础及其护壁为C25，钻孔灌注桩基础为C30。

5、气候特点：本工程线路所经地区年最低气温为-5℃，最高气温为40.0℃，设计风速：23.5m/s，覆冰厚度：5mm（三跨段导线最大设计按冰厚15mm，地线按20mm），年平均雷电日42天。

2.3.2施工条件分析1）基础施工条件分析：本工程基础浇制方量大，基坑开挖较深，施工组织要求高，我施工项目部将全程监管，确保施工安全、质量优良、工艺美观。

我施工项目部目前已全面实行的工程影像资料管理制度，在施工过程中将为每个施工队均配备足够数量的数码相机、笔记本电脑、存储设备以及联网设备，对每基基础、每个腿的施工均留下照片记录，尤其是对试块制作、坍落度测试、支模前检查、基础拆模检查等重要工序，必须留下真实完整的照片，以保证质量过程资料的完整性。

本工程掏挖式基础开挖深度在6-8.7米之间，按国网公司的相关文件要求，属于三级风险,特制定本专项施工方案。

掏挖式（钻孔灌注桩）基础及邻近线路地质情况照片2.2掏挖式基础施工流程施工程序为:场地平整→放线→分坑定位→架设支架或电动基座→准备空压机、风镐、渣土提升、照明设备等→开挖50cm后校核基坑直径和垂直度，浇筑锁口；以后每下挖100cm进行基础坑壁的清理,校核基坑的直径和垂直度→开挖达到设计深度后,由监理工程师和质检人员验收→绑扎钢筋笼→验收钢筋笼→立柱露出地面部分模板架设、校正→校正并固定地脚螺栓→排除孔底积水,经监理工程师和质检人员验收合格后浇筑混凝土。

2.2.1施工准备2.2.1.1 平整场地,清除地面附着物、孤石和浮土。

2.2.1.2 测量定出每腿基础的中心位置,确定开挖的准确位置,并设置控制桩以备经常检查校核；基坑测量定位后，开挖深度达到50cm时，通过塔位中心桩和控制桩对桩孔位置再次进行校核，误差控制在±5mm以内。

2.2.1.3 在进行分坑定位测量时，必须核对《基础配置表》中的高差数据是否准确，以校核基础露高是否合适；基坑开挖深度必须严格按照《基础配置表》的数据进行控制。

2.2.1.4 孔口周围浇筑混凝土锁口,其高度高出地面20～30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

2.2.1.5 孔口四周挖排水沟,做好排水系统,及时排除地表水,恶劣天气时搭好孔口雨棚；2.2.1.6 安装提升设备,布置好出渣道路；2.2.1.7 合理堆放材料和机具,避免增加孔壁压力和影响施工。

2.2.1.8 暂停施工时孔口四周架设0.8米高的硬质围栏并加盖硬质盖板，并悬挂醒目的标志牌。

2.2.2挖掘施工2.2.2.1 开挖前向每个操作小组作安全技术质量交底，并指出可能出现的问题和处理的一般方法。

2.2.2.2 每个孔由一个固定的小组负责施工,每个施工点的井下、井上均应有人操作,并明确井上人员对井下操作人员应负的安全责任,上、下之间有良好的联络信号。

当坑深超过2米后，坑内有人作业时，坑口应有专人监护。

2.2.2.3 土方开挖采用人工进行, 石方开挖采用人工配合风镐进行,卷扬机提取吊桶。

为缩短工期,在工作面允许的情况下可同时开挖多个基坑。

2.2.2.4 本工程所有掏挖式（钻孔灌注桩）基础严禁进行爆破施工。

2.2.2.5 作业人员上、下孔采用软质爬梯, 上下时系好安全绳，严禁乘坐运料吊篮；上、下孔时要与孔上人员联系,确认安全的情况下才可上、下孔。

2.2.2.6 挖孔时,要注意安全。

现场施工人员必须佩戴安全帽，上下时系好安全绳。

提取土渣的吊桶采用软质工具（建筑用胶桶），不宜采用坚硬的材料（如用轮胎材料的容器），绞架刹车装置应可靠；吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,要经常进行检查。

提土机构应有防倒转机构。

2.2.2.7 基础开挖深度达到1m时，施工班组通知施工项目部对现场地质条件进行确认，如开挖地质为砂岩、页岩等岩石时不需要进行护壁施工；如开挖土质差、地下水位高、渗水严重时必须进行护壁，护壁在掘进过程中逐段在孔内捣制,护壁的高度一般取100cm；当通过地质条件差的土层或强透水层时,每段高度应降为50cm左右。

基础坑护壁示意图2.2.2.8 护壁混凝土应密实早强,坍落度为3.5 ～5cm。

挖孔时及时浇注混凝土护壁,防止坍孔,每挖掘0.8～1.0m深时,即支模灌注混凝土护壁,厚度10 ～15cm。

为保证护壁的质量,施工时要经常检查模板尺寸、孔径、模板竖直度及护壁厚度,护壁混凝土要振捣密实,不得有蜂窝、漏水等现象,严禁用插入振动器振捣,以免影响模外的土体稳定。

2.2.2.9 上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结,使之成为整体,并确保各段联接处不漏水。

当挖孔孔壁为土质或较松散的岩层时,护壁混凝土采用配筋。

桩孔挖掘及支撑护壁两个工序必须连续作业,尽量减少中途停顿时间,以防坍孔。

2.2.2.10 对较易塌方施工段要即挖,即校对,即验收,即灌注护壁混凝土,要保证混凝土密实度,避免渗漏。

2.2.2.11 如孔内有地下水,要在孔边设置集水坑,用水泵排水,并经常检查排水用具的完好状况。

2.2.2.12 对少量流沙的桩位,先将附近无流沙的桩孔先挖深,使其起集水井作用,集水井应选在地下水流的上方,用水泵抽水时,将桩孔和附近的地下水位降至井底下,使井底部免除水淹状态下施工。

2.2.2.13 使用风镐开挖的岩石基础，孔下操作人员应佩戴口罩等防护用具。

2.2.2.14 基础施工时每下挖1m就要检查1次孔的垂直度；在开挖深度距设计深度1.5m时，开始进行扩大段的开挖，开挖时要严格按照设计形状、尺寸进行。

2.2.2.15 应按设计要求设置护壁，应有防止孔口坍塌的安全措施。

孔内挖出的土石料应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，堆土高度不应超过1.5m。

机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

挖孔达到设计深度后,清除孔底松土、沉渣、杂物、积水，经现场监理验收合格后方可进入下道工序。

2.2.2.16 如遇地质为土质，且开挖完成后不能立即进行浇筑时，孔底应预留20～30cm的土层暂不开挖，待准备浇筑施工前再开挖，以保持基底土层稳定性。

2.2.2.17当孔深大于3m以上时，应用小型鼓风机向孔下进行机械通风，加强空气对流。

操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。

2.2.2.18 施工时应及时验槽，若发现实际地质与施工图地质状况描述有出入时须立即通知设计单位。

2.2.2.19如果塔位地形、地质条件与施工图不符或埋深、出露不满足设计要求应立即通知设计。

2.2.3终孔检查及处理2.2.3.1 桩孔深度严格按照《基础配置表》中的数据进行控制；孔深达到设计标高后,应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层,嵌入岩层符合设计要求。

2.2.3.2 开挖过程中经常检查了解地质情况,若与设计资料不符,及时向监理工程师报告。

2.2.3.3 如地质复杂,应用钢钎探明孔底以下地质情况,并报监理工程师复查认可后方可进行下道工序。

2.2.3.4 成孔后,桩位、孔径、孔底标高、孔的倾斜度等各项指标检查合格后方可进行下道工序施工。

2.2.3.5 成孔的允许偏差应满足：桩径≥设计尺寸，垂直度0.5%，桩位±50mm。

2.2.3.6 孔深达到设计标高后，扩大头部分应在钢筋绑扎的前一天进行。

2.2.3.7 成型后的孔洞不立即浇筑，应在四周架设0.8米高可靠遮拦，悬挂醒目的标志牌，并加盖牢固的盖口。

2.2.4 钢筋骨架的制作及安装2.2.4.1 钢筋由公司统一采购制作好的成品钢筋，在施工现场绑扎成型。

2.2.4.2 钢筋进场要验收，要有质保单，并要求作力学性能试验和焊接试验，合格后才能启用。

2.2.4.3 钢筋笼绑扎严格按设计尺寸进行，主筋间距允许偏差±10mm；箍筋或螺旋筋螺距允许偏差±20mm；钢筋笼直径允许偏差±10mm；钢筋笼长度允许偏差±50mm。

2.2.4.4 加颈箍宜设在主筋外侧，加强对钢筋笼的箍子作用，且不会增加施工难度。

2.2.4.5 注意钢筋笼的标高，到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。