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丰田供应商强化及新产品项目管理
3. 对S级和A级风险:要和供应商一起共同 采取对策和行动计划,以降低风险级别;
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风险评估: 风险等级 分类
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第3个里程碑:同步工程
同步工程 Simultaneous Engineering
目标是提高质量、降低成本、 缩短产品开发周期
1. 对整个产品开发过程产品的各个子系统同步开发, 比如: - 产品与工艺、工装的开发, - 产品与质量目标同步规划, - 产品与物流的同步开发,等;
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顺序工程 与 同步工程
传统的
开发
规划 生产 质保 物流
开发时间缩短
同步工程
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第3个里程碑:同步工程
7个 里程碑
1
2
3
4
同步工程 Simultaneous Engineering
5
6
7
也叫 SE活动
◼ 目的:
1. 在生产图纸发布之前,在主机 厂开始实施设计制造要求和VE 活动(价值工程);
2. 在生产图纸发布之前,在供应 商处开始实施设计制造要求及 成本削减活动
◼ 一个丰田,一个声音; - 合作; - 尊重; - 简化; - 标准化; - 可持续; - 以身作则
◼ 倾听
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供应商强化的 项目指标 和 验证方法
◼ 丰田:成功地推出发布新车型
- 按时完成; - 没有突发的危机; - 没有重大缺陷的车流出到市场;
无车辆危机
◼ 供应商:大幅改进批量生产的质量和过程能力
工装件 及
第一次 质量 评估
工序完成件 及
零部件 批准
6
HVPT &
Supplier SQCS
小批量 试生产
及 供应商 质量 确认
7
Mass Production
& Reflection
批量 生产 及 项目 总结
6个 关键 节点
图纸发行
1
工装、模具
2
第1次 检具 试生产
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第2次 试生产
5
SOP
6
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5. 完成新产品的小批量试制和大批量试制; 6. 在批量试制中,产品的尺寸、功能及法规要求能得到持续及稳定的保证; 7. 开发必要的检测计划,确保SOP批量生产的产品质量; 8. 完成所有要求的长期耐久性、可靠性的测试;
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新产品开发及项目管理的 第4个阶段:批量生产
MP Launch 批量生产
1
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新产品开发及项目管理的第3个阶段: 最终验证
Final Verification 最终验证
1
2
3
4
5
6
7
第3阶段: 最终验证
◼ 主要目标:确保产品的设计意图和质量要求 在“生产硬件”和批量生产线上 能够以批量生产速度 持续稳定地得以实现;
◼ 供应商的职责:
1.产品项目开发文件的最终稿,如PFMEA,MQC,质量检验标准,项目实施 日程表,产品验证计划 等,能够按照要求及时提交,并获得批准;
3. 对供应商的质量标准、检验数 据的提交以及生产准备状态 进行确认;
4. 对出现的问题点进行识别和 归纳,并提出解决方案;
◼ 主要工作内容: 1.按照供应商零部件日程表和关键质量指标 跟踪表,跟踪确认生产线的准备状态,质 量完成情况,作业准备情况 ; 2. 提交的工序完成件通过丰田的验收 批准; 3. 对问题点进行识别,并提出解决方案;
2. 进行风险评估,并按照重要度 进行分类(S,A,B,C级)
3. 按照风险的重要度进行管理
4
5
6
7
◼ 主要工作内容:
1. 基于DRBFM(Design Review based on Failure Mode 基于失效模式的设计评审), 从设计上对产品风险进行分析;
2. 对过程风险评估进行标准化,并在设计、 质量、技术、采购等部门达成一致意见;
- 供应商100%按期交付合格产品; - 没有突发的危机; 危机
6
供应商强化的4个支柱
供应商强化
项 目 管 理
过 程 改 进
供 应 商 评 估
人 力 资 源 配 备
7
内容
一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化---项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介:
计实 划际
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第5个里程碑:工装件及第一次质量评估
7个 里程碑
1
2
3
4
5
6
7
Off process part 工序完成件指的是零部件是从 已经准备就绪的生产线上生产出来的
工序完成件及零部件批准 Off Process & PA
◼ 目的:
1. 对供应商的生产线的状态已经 是否准备就绪进行确认;
2. 对供应商的人员雇用、培训状 态进行确认;
7个 里程碑
1
CE Image
车辆 构思
2
Parts Sourcing
& Risk Assess.
外协 及 风险 评估 阶段
3
Simultaneous Engineering
Activities
同步 工程
4
5
Off Tool &
First Quality Assessment
Off Process
& PA
新产品开发 及项目管理的第1个阶段:计划
Planning 计划
1
2
3
4
5
6
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第一阶段: 计划
◼ 主要目标: 在图纸发布和模具工装启动会议之前,确保各方对产品的 质量要求和期望值都明确和理解;
◼ 供应商的职责: 1. 研究并建立设计质量要求,包括关键质量评估基准; 2. 确定生产能力、Cpk以及限度样品的评估基准; 3. 确定对分供应商的产品质量要求和评估基准; 4. 编制产品质量检验标准; 5. 编制MQC (控制计划); 6. 编制每个产品的质量验证计划; 7. 编制PFMEA; 8. 参与丰田的工艺同步工程;
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内容
一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化---项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介:
1. 文件的提交; 2. 零部件完成; 3. 零部件批准; 4. 过程变更批准; 5. 项目最终批准;
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一、供应商强化
丰田的挑战和机遇
◼ 每年都有很多车型进行: 全新车型的发布:Full Model Change 现有车型的改良:Minor Model Change
◼ 要获得美国评级机构JD Power 的第一名 (保持与竞争对手在质量上的较大的领先优势)
丰田的成功取决于丰田和 各供应商的共同努力
供应商强化
4
供应商强化的任务、目的 和 基本原则
◼ 任务: - 开发优秀供应商; - 强化供应链管理
◼ 目的: - 客户满意; - 供应商满意; - 自力更生;
基本原则:
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新产品开发 及项目管理的 第2个阶段: 初始评估
Initial Evaluation 初始评估
1
2
3
4
5
6
7
第二阶段: 初始评估
◼ 主要目标:在供应商质量确认阶段(SQCS)之前,确保产品的设计意图可以在生产 “硬件”(设备、模具、工装等)和与批量生产相当的生产线上实现。
◼ 供应商的职责: 1. 确保在生产“硬件”和批量生产线上生产出来的产品满足和符合设计以及零件的质量检 验标准; 2. 产品项目开发文件的初稿,如PFMEA,MQC,质量检验标准,项目实施日程表,产品 验证计划 等,能够按照要求及时提交,并获得批准; 3. 按时完成过程生产能力【Pc】,Ppk的论证; 4. 按时提交限度样品; 5. 产品满足尺寸、功能及法规的要求; 6. 满足产品耐久性、可靠性的要求; 7. 产品的检具,检验工装完成,并进行测量系统的分析; 8. 零部件分供应商的生产过程满足质量和生产的要求,包括对原材料的材质验证; 9. 向丰田提交 产品批准(Part Approval)程序 的申请;
使开发者从概念开始就考虑其他子系统的接口和需求,考虑后续工艺 和工装的水平和能力,考虑质量目标的实现要求.
2. 开发时就考虑到整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、 进度和用户要求)的一种系统方法。
它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括产品、材料、工艺、工装、 物流、售后服务等)工作尽可能进行同步作业,以避免后续部门的 需求导致产品设计的不断更改。
(Key Performance Indicator); ◼ 通过完成每一个阶段、里程碑和节点的关键绩效指标KPI,
确保所有的项目风险都得到识别,并进行了有效的控制; ◼ 通过确保每一个阶段、里程碑和节点的顺利完成,来确保这
整个新产品开发的顺利完成
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新产品开发 项目管理的各个阶段、里程碑和节点
4个阶段 7个里程碑 6个关键节点
持续改进 培训系列讲座
丰田供应商强化及新产品项目管理
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供应商强化 及新产品项目管理
一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化---项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介:
1. 文件的提交; 2. 零部件完成; 3. 零部件批准; 4. 过程变更批准; 5. 项目最终批准;
2.通过丰田的 产品批准(Part Approval)程序; 3. PFMEA,过程生产能力【Pc】,Cpk的研究必须完成;在研究和论证的
基础上,产品MQC控制计划中要求的措施、方法、检验手段必须实施; 4. 对分供应商的产品生产过程能力进行验证;落实其MQC控制计划,确保
分供方的质量缺陷产品的不流出;