钢结构制造技术方案1.1 放样(1)按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸。

(2)对卷制圆管、锥形管展开放样，在展开的周长方向应每端根据工艺增放焊接收缩余量；在锥管、卷制圆管的长度方向应根据工艺考虑加放焊接收缩余量。

(3)拼板对接时板厚差超过4mm的按1：2.5坡度进行削斜。

(4)放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经计量单位检验合格。

分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。

(5)按放样尺寸，作出各种角度样板。

编制数控程序和编套料图，供下料用。

详见下表1.1-1。

表1.1-1放样和样板的允许偏差（mm）1.2排板（1）焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于600mm。

腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

（2）应尽量避免十字焊缝。

(3)热轧型钢的拼接长度不应小于600mm。

1.3 下料与划线(1)下料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行下料。

主要零件应根据构件的受力特点和加工状况,按工艺规定的方向进行下料。

下料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

⑶下料后，零件和部件应根据应根据施工详图和工艺要求进行标识。

⑷划线公差要求，见下表1.3-1。

表1.3-1划线公差要求（mm）⑸划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。

作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

⑹划线下料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。

1.4 切割1.4.1 切割要求⑴切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气。

切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞浅物应除去。

剪切边应打磨。

⑵气割的公差度要求。

⑶切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。

⑷火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工程号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

⑸异型板采用计算机放样技术,放样时必须将工艺需要的各种焊接收缩补偿余量加入整体尺寸中,为了保证切割质量,切割采用数控精密切割,选用高纯度98.0％以上的丙稀气体加99.99％的液氧气体,可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用坡口切割机进行切割，切割后检查零件外形尺寸并进行坡口打磨处理。

气割公差度要求见下表1.4.1-1。

表1.4.1-1气割公差度要求（mm）⑹ H型钢的切割可采用数控带锯机，见表1.4.1-2。

表1.4.1-2 机械剪切的允许偏差（mm）零件的宽度、长度长度±3.0mm边缘缺棱 1.0型钢端部垂直度 2.01.5 矫正⑴钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行。

钢板的不平度可采用七辊矫平机。

角钢、槽钢可用型钢矫正机矫直。

矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。

低合金钢在环境温度低于-12℃，不应进行冷矫正和冷弯曲。

⑵热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度一般掌握在700℃～800℃之间，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃。

加热时间不宜过长，要防止钢材在加热过程中可能产生氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等现象。

⑶矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的1/2。

钢材矫正后的允许偏差见表1.5-1。

表1.5-1钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5 t＞141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不应大于2.01.6坡口加工和边缘加工（1）焊缝坡口可采用自动切割或半自动切割：焊缝坡口的允许偏差见表1.1-1。

表1.1-1焊缝坡口的允许偏差（mm）项目允许偏差坡口角度±5º钝边±1.0mm（2）有机加工要求的构件，其铣削加工后的允许偏差见下表1.2-1。

表1.2-1零部件铣削加工后的允许偏差（mm）1.7 圆管的卷制加工工艺钢柱在公司长兴基地采用三芯轧辊卷板机轧卷成型。

（1）采用三芯轧辊机，加工钢管下料长度:①钢管拼接长度不应小于2000mm.②由于钢板柱的钢板较厚，在卷制过程中钢板的延伸率会发生变化，会直接导致加工后筒体的直径变化，所以在加工前必须采取相应的措施进行预防。

根据本公司以往卷管的经验，加工前将钢管直径减少2-3mm展开下料。

（2）根据立柱圆管的直径制作压模并安装，采用油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。

必须注意压头质量，压头的质量好坏直接关系到筒体的轧制质量，所以为保证加工质量，尤其是椭圆度的要求，压头检验用的样板必须使用专用样板，样板要用薄钢板制作，且圆弧处应用机床加工，从而保证加工质量。

（3）如两端留有余量，切割两端余量并开好纵缝坡口。

对内、外坡口不同的钢板卷制时须注意分清方向。

（4）将压好头的钢板吊入三芯轧辊机，用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管产生错边，后按要求徐徐轧制，直至卷制结束。

卷制好的钢管表面不得有裂纹、褶皱。

管节外形尺寸允许偏差，见下表1.7-1。

表1.7-1管节外形尺寸允许偏差（mm）（5）将卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接后注意板边错边量和焊缝间隙，用定位焊定位。

拼接后检查管口椭圆度，错边等。

先采用气保焊焊筒体内侧，外侧碳弧气刨后，采用埋弧焊。

（6）多节筒体对接在专用胎架上进行，接管前每节小段必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。

（7）钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于1/8周长，且不应小于300mm。

拼接时保证两端口的垂直度、椭圆度及直线度要求，符合要求后定位焊。

（8）在所有筒体上弹出0o、90 o、180 o、270 o母线以及上节钢柱的对合标记线，并用样冲做标记。

（9）将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环焊缝的焊接。

（10）主要工序见下图1.7-1，1.7-2解：图1.7-1 端部压头加工卷管图1.7-2 圆管矫正圆管对接组装钢管环缝焊接1.8柱的制作加工工艺如下图1.8-1和1.8-2所示：图1.8-1钢管柱中心线钢管柱中心线钢管柱中心线图1.8-21.9焊接H 型钢构件制作工艺焊接H 型钢流程见下表1.9-1。

表1.9-1焊接H型钢构件制作工艺流程1、零件下料、拼板钢板下料前采用钢板矫平机进行矫平，防止钢板不平影响切割质量和下料精度。

规则零件采用直条切割机、非规则零件采用数控火焰切割机精切下料，坡口采用半自动切割机切割。

组装前将腹板上的锁口切割完成。

2、组装H型构件因截面高度≤1500mm，在H型钢自动组立机上组装H型构件；腹板和翼板的对接缝应错开200mm以上。

翼板在组装前根据工艺确定是否留反变形。

3、焊接H型构件在H型钢拼装胎架上采用埋弧自动焊机船位焊接。

焊接顺序按照工艺要求①―②―③―④施焊，控制焊接变形。

4、H型构件矫正在专用H型钢矫正机上进行变形矫正，矫正后进行端面铣加工，保证构件的长度和制孔的基准面。

1.9.1 焊接H型钢构件制作工艺要点（1）组装前先检查组装用零件的编号、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配；（2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用；（3）构件组装要按照工艺流程进行，焊接H型构件四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，连接板的装配处应将松散的氧化皮清理干净；（4）焊接H型构件的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型构件的拼装。

H型构件的翼板可以根据工艺先压反变形, 反变形的数值可以通过试验确定。

H型构件拼装在H型拼装机上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正；（5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正；焊接H型钢允许偏差见下表1.9.1。

表1.9.1-1焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度（h）h<500 ±2.0 500<h<1000 ±3.0 h>1000 ±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（Δ）b/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度（f）t<14 3.0 t>14 2.01.10铺板、舱壁制作工艺1.10.1下料：（1）核对材料牌号、等级（2）检查原材料表面质量及变形，不符合要求应及时汇报再决定是否调换或修补。

（3）切割要光滑、无熔渣及剪边。

缺口大于1mm要进行修补。

（4）坡口面要光滑，角度误差≤3°。

（5）衬垫焊坡口留根0～2mm。

（6）非装配面自由边及有关的R孔，型材过孔要打磨R2（特殊要求的另行通知）。

（7）材料构件标记（项目名、零件号、炉批号等），主要构件必须填写材料跟踪表。

（8）色标规定应严格按照公司规定进行。

（9）加工折弯件要用模板进行检查间隙＜1mm，并检查折弯处是否开裂。

（10）主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差。

高度工差±1mm，长度公差±2mm，超差的必须立即修整，严禁流入下道工序。

1.10.2小组立：（1）使用的零件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零件。

（2）定位焊必须规范。

a）定位焊长度50mm，焊脚≤3mm。

b）定位焊间距，长构件间距200~300mm，短构件间距150~200mm。

c）定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉。

d）定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样。

（3）装配马脚应及时修补，马脚严禁用气割刀批除，只能用打磨机、气刨或风铲批除后修补。

（4）引熄弧板要规范（按公司规定），焊后应及时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的缺陷。

（5）一般装配间隙0~2mm，CO2衬垫焊间隙6~8mm,埋弧焊间隙＜1mm。

（6）纵桁、纵骨必须拼接装焊完整，火工矫直后方可流入下道工序。

（T型纵桁面板、腹板必须先拼焊完整，方可装配成T型材）（7）焊接变形必须及时矫正a）面板变形≤2mm （见图1.11.2-1）b）纵桁的旁弯＜3/1000（见图1.11.2-2）c）纵桁的拱弯＜L/1000，其中L为纵桁的长度（见图1.11.2-3）图1.10.2-1面板变形≤2mm图1.10.2-2纵桁的拱弯＜L/1000图1.10.2-3纵桁的旁弯＜3/10001.10.3平面拼板（1）拼板的板材不能用板夹吊运，必须使用电磁吊或永磁吊吊运。