钻孔灌注桩控制要点一、施工事前控制要点（一）认真检查施工单位的质量管理组织体系文件，施工质量检验制度和施工技术标准，检查主要劳务人员的资质证书。

进场桩机的检查分为工艺参数和安全运行两方面报验，以试桩时桩机型号为准。

泥浆排放是水保和环保工作重点，实地检查运输路线和排放地点是否符合环保部门的要求，并一定持有排放手续。

（二）检查测量仪器的计量检定和运行，要求施工测量组对现场测量点（红线点和水准点）进行妥善的保护；采用全站测距仪和水准仪测量定位，准确定出桩位点于地面上。

孔口护筒采用5mm厚钢板带卷制而成，护筒内径比桩径约大100mm，护简高4m，埋深1m，护筒顶高于地面0.2m,筒内浆面口高出地面0.2m。

护筒开挖前埋设护桩，以便核对桩心位置，开挖后脚底及背后粘上回填密实，护简中心与桩中心的偏差不得大于5cm。

（三）一定要有备用发电机，防止停电后卡钻和浇筑时断桩。

开工前在现场修建一个满足施工使用的储水池提供施工用水,水质要定期检验。

（四）承包方组织的材料进场时，要经现场取样送监理试验室复检合格。

二、施工事中控制要点（一）钻进成孔控制点1、施工前安排专职施工员在现场负责操作，并给予书面要求，内容包括合适的钻孔方法应达到的钻孔深度、检验方法、混凝土配合比等详细要求以及完成一个桩和进行下一个桩之间的最短时间和施工进度安排等。

并将此书面要求复印一份送交监理工程师，经批准后，钻孔桩的施工才能开始。

2、钻孔桩施工采取隔离桩东、西分段间隔跳打方式进行施工，在相邻桩砼达到70%的设计强度后，方可成孔施工中间桩，监理工程师要在70%以上的设计强度报告单上签字。

3、钻机安装及就位：将钻机停靠在拟钻桩位附近，地面需整平夯实，必要时需铺砖渣或用20mm厚钢板铺垫，将钻机安装好后，调整好钻杆钻头正对准桩孔位中心。

4、调正、调平钻机，装入钻头使钻锥对准孔位中心，旋转钻进。

编差不得大于20mm。

5、按施工方案每25根桩设1个泥浆站（造浆池、沉淀池、回流沟槽），紧邻基坑南北侧各设一个。

浆站产量30m3左右，储备量30 m3，浆池容量60 m3，考虑桩机施工方便以及利于泥浆的排除。

6、泥浆制配：建立泥浆站（造浆池和沉淀池）后，钻进后土质情况良好，采取清水钻进，自然造浆护壁。

或加入红粘士或膨润土泥浆护壁，泥浆密度为1.1~1.3t/m3。

7、钻进速度控制：在全风化带中钻进速度不超过3m/t。

其余土层不限。

入土深度满足设计要求，并做好钻进记录。

8、钻进过程始终保持导向装置良好，保证垂直度。

如遇钻孔倾斜，扫孔纠正无效时，在孔内回填风化岩块，至偏孔处以上0.5m，回填密实，再重新钻进；如遇钻孔塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。

（二）成孔检验控制点1、清孔后采用等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4-6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报监理工程师复查，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。

2、成孔质量标准应符合表1.2-1的规定：成孔质量标准表表1.2-1注：1、d为桩的设计桩径2、孔径允许偏差正指平均断面，负值指个别断面（三）清孔施工监理控制点设置1、成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。

清孔时，孔内水位应保持在孔外水位1m以上。

2、清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，提出钻具，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟，端承桩要在60分钟以上；当采用干孔作业时，钻孔至设计深度后，停止进尺，竖起钻杆，取出钻头，利用抓钻钻头取出孔底虚土，重复数次，确保孔虚土清理干净；测量孔深，接着应抓紧间安放钢筋笼及混凝土导管，分别测量孔深及孔底沉渣。

检查孔底沉渣厚度，泥浆指标为1.10~1.30，粘度为18～24秒，含砂量为4c％左右。

3、清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应存30分钟内灌注混凝土。

若超过30分钟，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。

4、混凝土前，应根据钻孔类型、孔壁土质，选用台适的方法清孔。

（四）钢筋笼制作隐蔽检查要点1、钢筋笼加工与安装1）钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

2）钢筋现场加工：加工场地平整，使用切、弯筋机下料，为保证接质量，施工人员必须有特种工上岗证，并且从已加工好的钢筋笼上取样保证焊接质量。

3）钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，单面焊长度不小于10d。

4）钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

5）钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用焊接，且同一截面接头数≤50％错开。

6）在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置4只。

保护层厚度为50mm。

7）成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数1层。

8）钢筋笼的制作允许偏差见下表9）在搬运和吊装钢筋笼时，应采取必要措施防止变形。

10）钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大干20mm，就位后应立即固定。

2、钢筋笼安放1）钢筋笼的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±1OOmm。

2）钢筋笼一次性入孔到位，吊车起吊钢筋笼时必须采用主付吊勾3点同时起吊，主吊勾吊前点，付吊勾吊后2点，钢筋笼吊起后在空中将钢筋笼倒转竖立垂直，然后解开付吊勾，由主吊勾将钢筋笼垂直吊入桩孔内，避免钢筋笼受力不均产生变形。

3）钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。

4）钢筋笼安装入孔，应使钢筋笼保持垂直状态。

钢筋笼安放时精心调整，使钢筋笼位于桩孔中心，钢筋笼支好确认位于桩孔中心时，桩顶使用4根吊筋焊接固定于钻机钻架上，确保钢筋笼的上下位置准确。

5）当钢筋笼安放到位后，及时下放混凝土导管，准备浇注桩混凝土。

（五）混凝土灌注要点1、安装导管和漏斗：采用Ф300钢管制作砼导管，壁厚4mm以上，管长由每节2m管组成，下管前先进行密封试验，保证接头可靠密封；导管吊起垂直入孔，位置居于桩孔中心，先下至孔底然后提升导管，使下口距孔底约0.5m，导管上口设漏斗，并在漏斗底口设置可靠的隔水设施，隔水采用球形砼预制块，用铁丝系于漏斗上口的提升环上。

2、灌注砼：砼采用搅拌站集中拌合，由砼输送车从砼拌合站直接运送到工地，并按规范作好记录。

首批砼的斗内数量能使导管埋入不少于0.8m为宜，初灌量选用2.5m3。

3、灌注过程中，导管上部露出自然地面300mm，下部伸出钢筋笼底部以下200mm，压浆管最上面一个接头距自然地面不应小于5m，。

浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m，测量混凝土面上升高度由桩机施工负责人负责。

4、初灌砼灌注后，必须目测检查有无串浆、漏水现象，测绳检查导管埋深是否不少于0.8m，符合要求才可正常进行水下砼灌注。

5、灌注开始后应紧凑地连续进行，严禁中途停工。

导管提升应保持位置居中，根据导管埋深度准确提升高度，拆除导管动作要快，每次拆除控制在15分钟内完成。

6、灌注砼的全过程有专人检测，严格控制砼坍落度在150～180mm 内，并每桩浇筑前检查，如果砼坍落度在160mm以下，砼就缺乏自密性。

详细做好水下砼灌注记录：即灌注时间、初存量、砼面高程、导管埋深、完成灌注面的高程、总砼量等，并制做砼试件，制作砼试件频率按国标要求每根桩制作一组，桩体体积不足25 m3小直径桩以一个浇筑台班制作一组，一个浇筑台班在《建筑桩基技术规范》里没有明确解释，按通常的8小时做一组明显与25 m3每桩一组的要求相矛盾，目前可以以工地使用的砼运输车每车作为一个浇筑台班。

桩头超灌满足设计和规范要求。

（六）钻孔桩水下混凝土的质量验收要点：1、强度应满足设计要求。

2、无断层或夹层。

3、桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。

4、需嵌入承台内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。

5、钻孔灌注桩的允许偏差及检验方法见下表。

注：1、d为桩的直径；H为桩长。

2、检查数量：按桩数抽查10%，但不少于3根。

（七）桩基施工过程中常见四种缺陷及主被动性控制措施1、缩径（孔径小于设计孔径）1）原因：塑性土膨胀。

2）防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

2、桩底沉渣量过大1）原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。

2）防治措施：（1）认真检查，采用正确的钻杆深度减测绳方法，参照点最好选在钻机上；（2）一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。

在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。

二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可按导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。

二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。

3、钢筋笼上浮1）原因：（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距钢筋笼仅Im左右距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；（2）由于砼灌注至钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2）防治措施：（1）灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；（2）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除，4、断桩与夹泥层1）原因：（1）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。

导管提漏有两种原因：①当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。

②因泥浆过稠，如果估算或测砼困难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩；（3）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时充填，造成泥浆填入。