克劳斯硫回收工艺事故整理1．硫磺开工烧坏人孔1999年8月15日16：30，某炼油厂硫磺回收装置操作员在巡检时发现炉人孔烧坏。

事故经过：1999年7月10日，硫磺回收装置按计划点炉开工，7月10日点焚烧炉F-202，11日23：25时点燃烧炉F-101，14日点尾气炉F-201，转化器、炉开始烘烤，7月23日烘炉完毕；7月29日至30日R-101、R-102、R-201装催化剂，8月6日重新点火开工，8月13日引酸气入燃烧炉，系统继续升温，8月15日加大酸气入炉量，到16：30发现燃烧炉人孔烧坏而紧急停工。

事故分析：造成主燃烧炉人孔烧坏的主要原因是：1、燃烧炉F-101衬里材料选材错误。

2、风量表偏小，酸气量偏小，造成配风过大，主燃烧炉超温。

3、主要仪表存在不少问题：酸气超声波流量计无指示，H2S/SO2比值分析仪无法投用，SO2、O2分析仪不准，火焰检测仪无法投用等问题。

4、整个人孔被错误用保温材料包得严严实实。

)5、操作人员经验不足。

采取措施：8月20日至9月20日修复衬里，校验风量流量表，更换超声波流量计。

经验教训：“三查四定”时要认真仔细，对各关键设备内衬里选材要严格确认，避免开工后出现衬里不能经受操作温度的纰漏。

2. 开工过程中造成燃烧炉外壁超温1999年10月1日，某炼油厂硫磺回收装置燃烧炉外壁超温。

事故经过：1999年9月20日燃烧炉人孔烧坏处理完毕后，24日重新点火升温，29日产出合格硫磺，10月1日发现主燃烧炉外壁超温而紧急停工。

事故分析：1、燃烧炉衬里问题2、开工引酸气量较大，酸气量波动大，造成炉膛温度过高。

采取措施：紧急停工，修复燃烧炉衬里经验教训：在烘炉完毕后，打开燃烧炉人孔检查衬里时，要严格按照裂缝的条数和尺寸进行审核，不合格就要返工，别把缺陷带到开工后。

3. 停工过程废热锅炉露点腐蚀报废事故经过：2000年3月27日，硫磺回收装置停工，28日发现烟道法兰处漏出铵盐，4月3日拆开F-202人孔，E-202头盖试漏发现废锅E-202内管程穿。

因设计布局问题，转化器进出口法兰无法加盲板，导致转化器自燃使F-202炉内SO2超标而无法进炉作业，直到4月11日才开始消缺。

造成废锅E-202的管程有一半给铵盐堵上，内侧共堵34根，外侧共堵26根，F-202部分衬里、烟囱衬里部分损坏。

事故分析：造成废锅E-202管束因露点腐蚀报废的原因：1、由于2万吨/年硫磺回收装置开工后，尾气处理部分一直没有开，尾气焚烧炉含硫高，露点腐蚀严重。

2、3月27日停炉后没有及时关闭液硫池蒸汽喷射器造成废锅温度急降，水蒸汽和二氧化硫反应产生H2SO3腐蚀。

采取措施：1、4月11日开始消缺，清通E-202管程，并将腐蚀穿孔的管用堵头堵死。

2001年3月更换E-202废锅。

2、F-202及烟囱修复衬里。

3、烟道处更换热电偶，调校废锅E-202安全阀。

经验教训：开工过程中必须先点焚烧炉，尾气须经尾气处理部分，防止因尾气中二氧化硫含量过高，腐蚀设备。

4.焚烧炉点火闪爆事故事故经过：2003年11月某日晚21时，某硫磺回收装置焚烧炉进行开工点火。

共进行了三次点火。

前两次因为小火嘴没点着，然后拆清火嘴，所用时间较长。

第三次点火时先将辅助燃烧器点着，22：10在点主燃烧器时，没有及时点着主火嘴而发生闪爆，造成尾气中压蒸汽过热器西侧弯头箱鼓起，烟囱内墙体被震塌。

原因分析：1、对炉膛的吹扫时间不够，没有严格按照变更管理程序进行危害识别和风险评估，将吹扫时间由原定的5分钟改为3分钟，导致在点火过程中炉膛吹扫不彻底。

2、点火过程操作不当，没有严格按照操作规程去点火。

点火过程中，进炉膛的瓦斯流量一直是由调节阀控制，该调节阀关不严，导致一定量的瓦斯串入炉膛。

3、点火前没有对火盘进行认真检查，未能及时发现主燃烧器火盘变形，火盘将原应伸出的辅助燃烧器挡住，辅助燃烧器的火焰无法将主火嘴喷出的瓦斯点燃。

防范措施：1、对点火操作开展HSE风险评估，使参加点火操作的职工对点火过程的风险有较深刻的认识。

2、炉子点火过程中的每一个步骤都要严格按照操作规程进行，并且经过岗位、班长及车间三级确认后才能进行下一步骤，要求有确认签名表。

3、点火过程由当班班长统一指挥，装置主管及工艺员监督落实，吹扫时间按原来的5分钟不变，内漏的调节阀要及时处理好，确保仪表完好，符合工艺要求方可进行点火操作。

经验教训：对经过检修的燃烧炉、焚烧炉的主、辅燃烧器的安装情况要加强检查，确保符合设计要求。

5.尾气旁路管线硫化亚铁自燃事件事故经过：硫磺回收装置尾气旁路管线是一条DN800的管线，其作用是当尾气部分需要临时停下抢修的时候，给硫磺装置克劳斯反应后的过程气直接排放到焚烧炉提供通道。

此管线没有任何的监测仪表。

2003年10月27日22：30左右，硫磺装置在停工完成后，装置处于静置状态的第一个晚上，当班操作工在巡检的过程中，发现旁路管线的裸露部分发红，当班人员立即用蒸汽对发红的部位进行掩护，避免了管线的大面积灼烧损坏。

原因分析：1、对硫化亚铁的认识不足，装置在停工的过程中，只认识到硫化亚铁对大型设备的危害，对有可能发生硫化亚铁自燃的大型设备都进行了钝化处理，而忽略了硫化亚铁对管线的危害，没有对管线处理。

（实际上没有办法处理）2、管线在生产过程中，由于硫蒸汽的串入，生成大量的硫化亚铁。

在装置停下静置的时候，由于空气从焚烧炉反串进入，造成管线内的硫化亚铁自燃。

3、由于此管线没有安装任何的仪表，内操无法通过仪表监控。

经验教训：1、停工前对停工过程及设备开展HSE风险识别活动，充分认识可能存在硫化亚铁自燃的设备，从而落实防范措施。

2、装置在停工过程中尽可能对所有的设备管线进行钝化处理，对无法钝化处理的管线应该通入蒸汽或氮气保护，避免当停汽后发生硫化亚铁自燃。

3、给一些大型的管线安装温度检测仪表，便于内操通过计算机监控。

外操在设备停下后要加强巡检，用便携测温计测量设备管线表面温度，以便及时发现有硫化亚铁自燃的管线设备，及时处理，避免烧坏设备。

4、给直径大于DN200的管线安装蒸汽吹扫掩护，以便在发生硫化亚铁自燃的时候可以迅速扑灭。

5、给所有大型设备安装冷水喷淋系统，以便当设备发生硫化亚铁自燃时可以用水浇灭，避免损坏设备。

6. 开工烘炉仪表失灵，炉子烧坏1996年11月20日，某厂3万吨/年硫磺回收装置初次试车烘炉，因反应炉红外线测温仪故障，造成反应炉衬里烧坏，壳体局部烧红，影响开工时间，同时造成了约为二十几万元的经济损失。

事故经过：11月14日，该装置点炉，对反应炉衬里进行干燥，生产车间严格按炉子衬里厂家提供的烘炉曲线进行升温，到11月20日16时，炉子800℃恒温结束，开始以10℃/时的速度升温，当班操作员逐渐增加燃料气和空气流量，但反应炉红外线测温仪表温度指示无上升趋势，于是操作员至现场查找原因，发现反应炉和废热锅炉连接处外壳已烧红。

于是装置做停工处理，反应炉熄火降温，待炉子降至常温后，打开炉子和废热锅炉人孔，发现废热锅炉入口衬里部分烧坏脱落，壳体璧厚减薄，法兰变形。

事故原因：1、红外线测温仪仪表由于反吹风量不够，镜片上积灰，造成检测仪误差。

2、红外线测温仪从国外进口，施工单位没有按照说明书在炉子温度500℃以下安装热电偶，使得在低温段红外仪测量不准时，无热电偶校正，造成红外仪校正误差增大。

3、红外线测温仪安装不当，使得检测发生误差。

经验教训：1、对红外线测温仪这种高精度进口仪器，今后设计施工和用户单位都应了解清楚才能投入使用。

2、加拿大delta公司设计用风机空气作为仪表吹扫介质不合适，应改为仪表风来吹扫。

3、反应炉用单点温度测量不可靠，应增加一点热电偶测温点。

7.开工装剂造成反应器催化剂泄漏1996年10月6日，某厂3万吨/年硫磺回收装置，反应器催化剂泄漏。

事故经过：10月6日，该装置中交后，按计划向反应器装填催化剂，催化剂装填前，国外专家进入反应器进行确认，并按外商要求准备好催化剂装填所需要的用具，在外商监督下对三个反应器催化剂逐一进行装填，当装至第二个反应器时，操作员打开该反应器下部人孔检查，发现有大量催化剂泄漏至反应器底部及硫冷凝器入口管箱，于是停止装催化剂，同时打开第一反应器人孔检查，也发现有类似情况，经过与外商商量，决定把已装入反应器的催化剂全部取出。

事故原因：1、反应器设计不合理，设计时没有把丝网与格栅和反应器衬里内壁固定，催化剂装填时丝网边角有间隙，催化剂从间隙漏至反应器底部。

2、反应器内壁有加强圈，在加强圈周围丝网安装质量差，丝网与加强圈有明显间隙，有部分催化剂从此出漏下。

3、装置采用进口催化剂，其包装为体积约1立方米软包装，因此催化剂装填流速快，造成丝网边角不平，催化剂泄漏。

采取措施：催化剂全部从反应器卸出，过筛后重新装填。

经验教训：1、催化剂装填前应详细检查丝网与反应器衬里内壁是否固定，是否按要求执行。

2、催化剂装填应采用特制的催化剂装填漏斗，均匀控制装填速度。

8.烘炉期间炉子熄火，造成瓦斯轻微爆炸1999年6月13日，某硫磺回收反应炉烘炉期间，由于炉子熄火，瓦斯阀未能及时关闭，造成瓦斯轻微爆炸。

事故经过：6月10日，该装置初次点火烘炉，反应炉和反应器同时用瓦斯燃烧升温，6月13日4时，反应炉由于火焰太小被风吹灭，反应炉此时温度仅为250℃左右，因此温度上升变化不大，操作员未能发现炉子熄火，瓦斯继续通入反应炉。

大约20分钟后，明火造成反应炉发生轻微爆炸，操作员听到爆炸后跑到现场关闭瓦斯阀门，此次事故没有造*员伤亡和财产损失。

事故分析：反应炉熄火没有及时发现，瓦斯继续进入反应炉造成。

采取措施：及时关闭瓦斯现场闸阀及入炉手阀。

经验教训：1、内操监盘认真，能发现重要参数的微小变化，处理事故镇静迅速；.2、现在的新工艺炉子熄火克劳斯部分部分自动停车，瓦斯切断阀门自动关闭；3、为了有效的在装置异常时保护设备，联锁都要按要求投用。

9.废热锅炉放水阀忘记关，造成设备损坏事故经过：1997年2月25日，某硫磺回收紧急停工后开工，25日零点引酸性气入装置，按正常生产进行调节，由于系统温度较低，操作员把废热锅炉底部排污阀打开以降低液面，开阀后便回操作室，忘记关掉阀门。

装置压力逐渐升高，系统温度却逐渐下降，直至反应器入口温度降到69℃，系统压力升至40千帕，装置被迫停工。

停工后进入设备检查发现废热锅炉管焊口开裂。

事故原因：从现状说明，该设备是由于液面过低，上水过急造成的。

废热锅炉开排污是很经常的工作，主要是责任心不强造成，当发现干锅时应该实施“叫水”操作，还有液位的情况下可以加脱氧水，没有液位时应该先缓缓通蒸汽降温，再加水。

采取措施：停工检修:经验教训：操作人员责任心不够强，此类关键设备的操作，最好两人同时到现场，确保操作正确，另外防止忘记关排污阀等类似隐患发生的可能性。