石化储罐内壁防腐方案
一、石化储罐内壁腐蚀机理分析：
油品本身，不管是原油、半成品油还是成品油，都没有腐蚀性，但是由于油品中有无机盐、酸、硫化物、氧、水分等腐蚀性杂质，以及在炼制过程中产生的腐蚀性介质均会对油罐造成腐蚀。

从腐蚀程度上讲.一般轻质油比重质油重，二次加工轻质油(如焦化汽油，焦化柴油之裂化汽油)比直溜轻质油重.中间产品比成品油重。

油罐腐蚀严重部位是污油罐和轻质油罐(石脑油罐和汽油罐)的气相液相交界处及其气相部位.汽油罐顶的腐蚀尤为严重，其次是轻质油罐底和重质油罐(原油罐、渣油罐等)油水交界面(油罐周围lm高左右)的罐壁和罐底。

随着装置高含硫原油加工量的不断增加，原油储罐的腐蚀日益加重。

储罐清罐检修时.在罐体、罐底或罐顶经常可以发现麻点、凹坑，甚至被腐蚀穿孔，一旦发生事故，后果将下堪设想。

下面详细介绍石油储罐内壁罐顶、罐壁和罐底腐蚀机理。

罐顶及罐壁上部
这个部位不直接接触油品，属于气相腐蚀。

根据大气腐蚀机理，其实质属于
电化学腐蚀范畴，腐蚀是通过冷凝水膜，在有害气体S0
2、C0
2
、H
2
S、0
2
等的作用
下，形成腐蚀原电池。

由于水膜薄，氧容易扩散，耗氧型腐蚀起主导作用。

在罐壁气液结合面处的腐蚀，是氧浓差电池条件下的腐蚀，是罐壁腐蚀最严重的部位之一。

不同的储罐罐顶结构不同，对腐蚀的影响也不同。

罐壁中部
罐壁中部直接与油品接触，其腐蚀主要是油品的化学腐蚀，这个部位腐蚀程度最轻。

但对于液位经常变化的油罐，气液结合面处的腐蚀比较严重。

罐壁下部和罐底板上表面
这个部位是油罐内腐蚀最严重的部位，主要是电化学腐蚀。

由于储存和运输过程中水分积存在罐底板上，形成矿化度较高的含油污水层，造成电化学腐蚀。

通常含油污水中含有Cl-和硫酸盐还原菌，同时溶有S0
2、C0
2
、H
2
S等有害气体，
腐蚀性极强。

在罐壁下部和罐底板上表面油水结合面处，存在浓差腐蚀。

当底板上设置加热盘管时，由于温度和焊接形成的电偶因素会加剧局部腐蚀。

由于罐底
存在向外的坡度，因此在罐壁和罐底结合处，腐蚀最严重，是防腐重点保护区域。

罐底板上表面除了存在均匀腐蚀外，局部腐蚀（特别是点腐蚀、坑腐蚀）非常严重，是造成底板穿孔的主要原因。

二、北京泽马涂料推荐方案：
三、施工方案：
1、基体处理
钢材基体涂装作业前，应去除基体表面的油污、残锈、氧化皮等。

所有待涂
钢材表面必须喷丸或喷砂达到ISO8501-1(GB8923-88)Sa2.5级要求。

局部修补涂层时，钢材表面必须打磨到ISO8501-1(GB8923-88)St3级。

表面粗糙度要求控制在25～40μm范围内。

喷丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。

喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。

除锈后的钢材必须严格避免重复沾污油脂。

质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。

表面处理后4个小时内，钢材表面在返黄前，就要涂漆。

如果钢材表面有可见返锈现象，变湿或者被污染，要求重新清理到前面要求的级别。

2、混合
配比：主剂组分∶固化剂组分＝9∶1（重量比，受施工条件及其他环境条件影响固化剂比例会有变化，请以实际施工时涂料包装桶上标明配比为准）,混合时，应在不断搅拌主剂组分的情况下，缓缓倒入固化剂组分。

否则，容易结块，我们强烈推荐使用机械搅拌。

以使涂料始终处于悬浮状态中。

混合后的涂料有效期4-7小时，请根据施工进度安排使用。

喷涂第二、第三遍是要如上一道工序间隔2-4小时。

3、环境条件
喷涂作业应在除锈后尽快进行，一般不应超过8小时。

钢材表面温度和环境温度一般不低于5℃，空气相对湿度不超过85％。

4、涂装
可选用辊筒辊涂、刷涂、压缩空气喷涂（喷枪口径2.0以上）。

建议底漆喷涂分2遍完成涂装。

第一道涂层要薄涂，目的使涂层与基体附着力更好。

待上道涂层表干后，再进行下一道涂装。

待底漆涂装完成后，使其干燥5-10小时，然后进行面漆涂装，依然分2遍涂装，待上道涂层表干后，再进行下一道涂装，喷涂面漆时应尽量考虑平整度及美观程度。

单道涂层表干时间约为2-4小时，实干24小时以上。

5、稀释
宜采用，二甲苯：正丁醇：乙酸乙酯=5:3:2；或二甲苯：正丁醇=7:3作为本涂料的稀释剂。