现场可视化管理培训心得
针对集团管理现状，如何改变现场无序、混乱的困扰，消除现场浪费，打造一个有序的“傻瓜式”现场呢？8月29日集团统一安排了可视化管理培训，很荣幸参加此次培训以及后续两天王老师的现场指导，此次培训让我受益匪浅。

为什么要实行可视化管理？目视管理快捷方便：识别错误，防止人为失误；是定置管理的必要条件；有助沟通信息；事先预防各类隐患和浪费；促进员工的责任意识；减少浪费、减轻员工的劳动强度，提高员工的工作技能和热情，提高质量。

1、什么是可视化管理？可视化管理又称目视管理，就是利用形象直观、色彩适宜的各种符号、线条、图表、看板等工具将管理对象（设备、材料、品质、工具、文件等）的各种状态（含正常与异常）的信息展示在人的眼前，通过人的视觉感知，让人们一目了然，一看就明白，并依托准确的信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。

可视化管理就是用眼睛看的懂而非大脑想得通的一种管理方法。

2、可视化管理的特点：1）以视觉信号显示为基本手段，让大家都能看得见，直接、快捷；2）以公开化、透明化、界限化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见借以推动自主管理、自我控制；3）作业人员可以可视化方式，将建议、成果和感想展示出来，与管理者及团队成员相互进行交流。

通过看板、标示、实物、信号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理，改善。

3、八大浪费与可视化的关系
八大浪费目视管理
制造过多的浪费通过采用目视方式显示生产水平和目标，防止过度生产
库存的浪费通过针对目标显示生产水平和提高存储的可视性，消除过度库存
等待的浪费通过采用目视方式确定工作程序和流程内库存，防止等候零部件和机器完成操作周期不良的浪费通过突出所有缺陷和展示解决问题的结果，最大程度减少返工
加工的浪费通过采用目视方式展示正确的操作标准，消除过度加工
动作的浪费所有零部件、工具等通过目视，能十分方便地与其他东西明确区别开来，减少走动搬运的浪费通过确保工作地点和路径进行清晰标识，防止过度搬运
管理的浪费通过全体人员都了解问题所在，并使全体人员为解决方案承担责任，减少不利用员工智力的现象
可视化管理分为对厂区、办公室、生产车间、车间设备、车间工具、生产物料、车间作业、生产质量、生产安全进行可视化。

可视化管理分为三个层次
u初级水准：标识（显示当前状况，使用一种所有工人都能容易理解的形式）
u中级水准：管理范围（谁都能判断良否）
u高级水准：管理方法（异常处置等）都列明
4、员工的七大能力
序号项目内容
1 异常发现的能
力不仅发现异常现象的能力，还要有发现现象背后的异常原因的能力
2 异常处置复原
的能力针对发现的异常，能及时进行合理处理和复原的能力
转动
SDCA循
环
3 原因分析能力在理解原理原则的基础上，分析事物本质的能力
4 改善实施能力依据事物的分析，对异常的源头（本质的原因）采取对策的能力
5 条件设定能力为了维持管理水平，有决定定量的判断基准的能力实施PDCA管理循环
6 条件改善能力对那些不易于维持的事项，通过简单易行的条件达成目的的能力
7 条件维持能力严格遵守规定事项，以及对遵守情况实施有效监督管理的能力转动SDCA循环
注意：SDCA循环（标准化维持），standard 标准化、do执行实施、check检讨确认、action改善措施。

5、可视化实施循环流程
决策→成立组织→设定目标→制定计划→建立评价标准→培训→试点→检查评价→总结→调整/再计划→再培训→推广→再检查/评价→再总结→再计划→……
现场可视化推进重点步骤：
1）区分现场需要和不需要的物品，不需要的坚决清理；
2）清理各类物品后，在正常状态下制作标识；
3）对作业路径、顺序、方法等进行目视化标识；
4）结果和事例整理；
5）标准化。

2011-9-15
体系办：XX。