4、粘合工艺对粘合效果的影响
粘合工艺主要包括涂层温度、涂层及复合的压力、张力以及熟成条件等，
这些对品质有较大的影响[4]。

4.1 转移温度
涂层温度即热熔胶转移的温度，温度的高低直接影响热熔胶的转移效果和
渗透能力。

热熔粘合工艺中所用的热熔胶为湿固化聚氨酯，其在未交链反应之前是一
种热塑性物质，粘度随温度的升高而降低。

涂层温度低，热熔胶粘度高，渗透能力差，不能充分嵌入到纤维中；且温
度低时，转移的点形不完整，有时甚至只转移了小半部分，导致热熔胶与织物的接触面积过小，结果是单个点的粘结强度变差，造成总体的粘结强度偏低，虽然手感会较好，但可能会导致水洗后出现起泡甚至脱落。

涂层温度升高，热熔胶粘度变低，渗透能力增强，能充分嵌入到纤维中；
且温度高时，转移的点形完整，与织物的接触面积大，所以涂层温度的提高有利于粘结强度的增加，但手感会随温度的升高而逐渐变硬。

如涂层温度过高，会导致热熔胶粘度过低，一是容易透过织物，产生透胶，粘合强度反而下降；二是与织物的接触面积也会过大，造成手感太硬。

设定涂层温度首先取决于热熔胶的性质，不同的热熔胶都有各自的粘度-温度曲线，要根据所需要的粘度来确定转移温度。

其次与织物规格有关，同一种热熔胶，粘合不同的织物，其转移温度也会不同，要根据织物的材质、规格、厚度、紧密度等来确定合适的粘度。

其他因素也会对设定转移温度有影响，如环境温度的变化，冬天与夏天的
环境温度差很大，冬天的转移温度可以比夏天的设定得高一些，具体高多少，要根据实际情况来确定。

涂层温度设定是否合理，要针对不同的品种和要求，并经过一定时间的运行后才能逐步调整到位。

4.2涂层及复合的压力
涂层压力直接影响热熔胶从雕刻辊转移到薄膜上的程度。

复合压力则影响
热熔胶嵌入到织物中的程度。

在热熔复合设备中，涂层系统和复合系统各由一对辊轮组成，其中一个是
钢辊，另一个是硅橡胶辊，气缸的压力是不变的，用间隙（单位mm）的设定
来间接表示这实际压力的大小。

间隙为0时，表示两个辊轮刚好接触；间隙大
于0时，表示两个辊轮之间有空隙，未接触；间隙小于0时，表示两个辊轮之
间结合紧密，橡胶辊被挤压。

一般热熔胶是涂敷在薄膜上，且薄膜很薄，一般厚度为0.01mm-0.03mm，所以涂层间隙应设定为负值，一般设定为-0.5mm，这样才能确保热熔胶的充分转移。

复合间隙的设定一般为织物厚度的一半，如织物厚度为0.2mm，则间隙设定为0.1mm。

对于泼水面料，可以把间隙设定为负值，这样能够提高粘合效果，具体设定为多少，需要试验以后才能确定。

4.3 张力
薄膜对张力非常敏感，张力的大小除了影响产品的平整性外，还会影响热
熔胶转移的效果，控制好薄膜运行时的张力是复合机正常运行的关键。

薄膜的张力控制要点在涂层系统，由于热熔胶具有一定的粘性，此时薄膜
除受到向前运行的拉力外，还受到由热熔胶引起的、与运行方向相反的粘着力，此阶段薄膜所受到的张力最大。

因为一定温度下，热熔胶的粘性基本不变，所以控制薄膜向前运行的拉力是控制整个薄膜张力的关键。

拉力过大，会造成以下一些问题：
（1）薄膜与雕刻辊的接触时间过短，热熔胶转移效率低，点形不完整，涂敷量下降，粘结强度变差。

（2）薄膜会被拉得很紧，容易产生经向贴皱。

（3）薄膜的幅宽会变窄，影响产品的有效幅宽。

（4）成品容易发生卷曲，导致裁剪、缝制困难
拉力过小也会造成一些问题：
（1）薄膜粘附在雕刻辊上，不易分离，生产操作难度加大，有时甚至会卷到雕刻辊表面，造成生产过程的异常中断。

（2）薄膜太松，在复合时易产生纬向的贴皱
4.4 熟成条件
热熔粘合工艺中使用湿固化聚氨酯热熔胶（简称PUR）作为粘合剂，此类粘合剂需要在一定湿度和温度的条件下才能发生交联反应，并形成空间网状结构，提供一定的粘结强度和耐洗性能，所以提供一定的条件让热熔胶充分反应（工厂把这个过程叫熟成）对最终产品的性能有较大影响。

湿度对PUR的反应影响很大，随着湿度的提高，反应速率明显加快。

当湿度太低时，如低于25%，反应速率会变得很慢，甚至一周的时间都不能完全反应。

温度也影响PUR的反应速率，温度高，反应速率快。

温度太低时，如低于15℃，反应速率会明显下降。

生产过程中，为了保证一定的生产效率，把熟成时间控制在48h以内。

这就要求熟成条件要合理，一般湿度控制在90%，温度控制在30℃，这样的条
件比较容易达到而且品质比较稳定。

这个条件在冬天显得尤为重要。