目录第1章零件分析 2 1.1 零件作用分析 2 1.2 零件工艺分析 2 第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 4 2.1 选择毛胚种类 4 2.2 确定毛胚尺寸及加工总余量 5 2.3 设计绘毛胚图 6 第3章工艺规程设计 7 3.1 定位基准的选择 7 3.2 制定工艺路线 8 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 9 3.4 加工工序设计 11 3.5 时间定额计算 11 3.6 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 XXX 第4章气门摇臂轴支座工序专用夹具设计 24 4.1 确定夹具的结构方案 24 4.2 设计夹具体 27 4.3 在夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 27 总结参考文献第1章 零件分析1.1 零件作用分析本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。

直径为18mm 的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。

直径为16mm 的孔装一个减压轴，用于降低汽缸压力，便于启动柴油机。

两孔间距56mm ，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。

两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。

图1.1 气门摇臂轴支座零件图1.2 零件的工艺分析通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。

通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。

主要工艺状况如下叙述：零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。

根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1. 22φ外圆的上端面以及与此孔相通的11φ通孔，粗糙度均为12.5；2. 36mm 下端面，根据零件的总体加工特性，366mm 为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为12.5，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来；3. 28φ外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒 451⨯的角，粗糙度为12.5；以及18φ的通孔，在这里由于18φ通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm 下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。

4. 26φ的前后端面，粗糙度为2.5；前后端面倒 451⨯的角，粗糙度为12.5；以及16φ的通孔，16φ的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观察零件图就可以知道，16φ的孔要求的表面粗糙度和位置精度和18φ的通孔一样都是比较高的，16φ的通孔表面粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm 的地面的平行度为0.05；通过上面零件的分析可知，36mm 下端面和22φ上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。

总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出36mm 下端面以及22φ上端面，并钻出11φ的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出28φ和26φ的外圆端面，并钻出1618φφ和这两个精度要求比较高的空，最后翻转零件，深孔加工出3φ的斜油孔。

第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图2.1 选择毛坯种类机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。

为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。

选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。

1.材料的工艺性能材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。

例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。

低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。

2.毛坯的尺寸、形状和精度要求毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。

直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的宜采用锻件。

尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。

形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。

3.零件的生产纲领选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。

生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。

根据上述容的几个方面来分析本零件，零件材料为HT200，首先分析灰铸铁材料的性能，灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，可选择砂型铸造方法；再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。

因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。

2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm ，宽37mm ，高62mm 。

查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]表2-1 按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为CT8-CT12，取铸件公差等级为CT10。

再根据毛坯铸件基本尺寸查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]表2-3 ，按前面已经确定的铸件公差等级CT10差得相应的铸件尺寸公差。

查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]表2-5 按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为灰铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G ,将要求的机械加工余量等级确定为G ，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅《机械制造工艺设计简明手册》[13]表2.2-4 要求的铸件机械加工余量。

由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面 1.6Ra m μ≥， 1.6Ra m μ<的加工表面，机械加工余量要适当放大。

分析本零件，除了1618φφ和的 1.6Ra m μ=外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面1.6Ra m μ≥，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。

如下表：表2.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表2.3 设计毛坯图绘图1.确定铸造斜度根据《机械制造工艺设计简明手册》[13]表2.2-6 本零件毛坯砂型铸造斜度为03～05。

2.确定分型面由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。

3.毛坯的热处理方式为了去除应力，改善切削性能，在铸件取出后进行机械加工前应当做时效处理。

图2.2 气门摇臂轴支座毛坯图第3章工艺规程设计3.1 定位基准的选择定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。

定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。

在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。

1.粗基准的选择原则为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。

若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。

为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。

应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。

粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。

2.精基准的选择原则“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。

“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。

“自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。

所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。

根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔18φ、孔16φ以及孔11φ均为零件设计基准，均可选为定位基准，而且孔18φ和孔16φ设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的11φ孔和加工后的36mm 下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选28φ外圆端面及未加工的36mm 下端面为粗基准。

3.2 制定工艺路线在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下：图3.1 定位面,加工面代号指示图工序Ⅰ：铸造；工序Ⅱ：清砂，检验；工序Ⅲ：时效处理HBS187-220工序Ⅳ：以36mm 下底面C 以及28φ外圆端面G 或F 定位，粗铣22φ上端面A ；工序Ⅴ：以粗铣后的22φ上端面A 以及28φ外圆端面G 或F 定位，粗铣36mm 下底面C ；半精铣36mm 下底面C ；工序Ⅵ：以加工后的36mm 下端面C ，36mm 底座左端面B 以及28φ端面G 或F 定位，钻11φ通孔；工序Ⅶ：以加工后的11φ孔表面H ，以加工后的36mm 下端面C 以及28φ后端面G 定位，粗铣28φ前端面F ，粗铣26φ前端面I ，半精铣28φ前端面F ；工序Ⅷ：以加工后的11φ孔表面H ，以加工后的36mm 下端面C 以及28φ前端面定位F ，粗铣26φ后端面J ，粗铣28φ后端面G ，半精铣28φ后端面G ；工序Ⅸ：以加工后的11φ孔表面H ，以加工后的36mm 下端面V ，28φ端面G或F 定位,钻→扩→粗铰→精铰0.027018φ+通孔，并倒角；工序Ⅹ：以加工后的11φ孔表面G ，以加工后的36mm 下端面C ，28φ端面G或F 定位, 钻→扩→粗铰→精铰0.11016φ+通孔，并倒角；工序Ⅺ：以22φ上端面A 偏010以及28φ端面G 或F 定位，钻3φ偏010孔； 工序Ⅻ：钳工去毛刺，清洗；工序ⅩⅢ：终检。