目录第一章、编制说明 (2)第二章、编制依据 (2)第三章、施工容及要求 (3)第一节施工容概述 (3)第二节实物工程量 (3)第四章施工准备 (3)第一节施工技术准备 (3)第二节施工现场准备 (3)第五章、施工方法 (5)第一节施工工序 (5)第二节施工方法 (5)第六章、质量保证措施 (12)第一节组织结构 (12)第二节技术质量措施 (12)第七章、 HSE 技术措施 (13)第一节 HSE 组织机构 (13)第二节 HSE 技术措施 (13)第三节 JSA 风险分析及控制 (14)第四节应急预案 (16)第八章、资源需求计划 (18)第一节人力需求计划 (18)第二节施工机具使用计划 (18)第三节施工措施用料计划 (19)第九章、附表 (20)第十章、附图 (39)第一章、编制说明本方案适用于炼化二期2200万吨/年炼油改扩建及100万吨/年乙烯工程260万吨/年蜡油加氢、340万吨/年柴油加氢装置工艺管道安装工程中设计压力≥10MPa工艺管道的试压施工作业。
两套加氢装置高压管道大部分集中在反应区、压缩机区、分馏区，其中高压换热器大部分设备管口连接型式为对焊连接，管道安装成线后无法隔离且其压力高，隔离难度大、费用高、耗时长、存在较大安全隐患，采用管线与换热设备联合试压的方式；故本方案为保证参与髙换设备管壳（两程管板）之间压力平衡和管线试压系统试验压力的确认、盲板规格的选定及加设方法，作为高压管道压力试验考虑的重点。
为保证工程质量和总体工期，本着经济合理、用户至上的原则，保质保量完成试压任务，特编制此施工技术方案，请有关人员严格执行。
第二章、编制依据2.1.《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-20102.2.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-20112.3.《石化金属管道工程施工质量验收规》GB50517-20102.4．《工业金属管道工程施工质量验收规》GB50184-20112.5.《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-20092.6.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规》SH3501-20112.7.《石油化工建设工程施工安全技术规》GB50484-20082.8.《压力管道规工业管道》 GB/T20801-20062.9.《工艺管道》 ASME B31.32.10. 131、132区装置图纸资料(管道设计说明书、流程图（PID）、平面图、轴测图、管道特性表)2.11.化建公司质量、环境、HSE 管理手册及程序文件2.12.《建筑施工高处作业安全技术规》JGJ80-912.13 .《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20112.14.《施工现场临时用电安全技术规》JGJ46-20052.15 《加氢项目施工组织设计》第三章、施工容及要求第一节施工容概述260万吨/年蜡油加氢装置共有高压管线119条，试压包合计16个；340万吨/年柴油加氢装置高压管线共有86条，试压包合计17个。
蜡油最高试验压力为液压36.87MPaG，最低为15.75MPaG；柴油加氢最高试验压力液压23.04MPaG，最低为17.39MPaG。
第二节实物工程量分别参见《附表 1-柴油加氢高压管道(设计压力≥10MPa)试压包参数一览表》、《附表2-蜡油加氢高压管道(设计压力≥10MPa)试压包参数一览表》。
第四章施工准备第一节施工技术准备1、施工技术方案编制完毕，并通过化建公司、甲方、监理、业主等相关部门审核批准；2、施工技术交底编制完毕，并已发放到各施工班组，组织施工人员技术交底会，明确相关人员职责；3、安全交底编制完毕，组织安全交底会，明确安全施工注意事项；4、机具、材料质量证明文件齐全，且报验完成；第二节施工现场准备1、施工作业人员到位，各组织机构体系人员完善，职责明确；2、施工现场水、电接通；3、试压机具齐全、性能良好；4、管道组成件、支撑件、焊材等验收合格，质量证明文件齐全，且报验合格；管道组成件、焊材的验证性和补充性检查试验合格;5、管道系统全部按设计文件安装完毕；6、管道探伤及热处理工作已全部完成，并确认合格；7、管清洁度核查完毕；8、管道支吊架安装合格；9、材质标识明显清楚；10、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热；11、试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；12、试验用压力表已经校验合格，并在检验周期，精度为1.6级，选用量程为 0~60MPa 的压力表至少2块；表盘直径不小于150mm；13、待试压管道上的安全阀、仪表元件等已经拆下或加以隔离；14、待试压管道与无关系统已经用盲板或采取其它措施隔开；15、试压临时管线材料等级、施工质量完全按正式工艺管线安装进行控制。
16、静电接地及与管道系统所有需要的焊接的部件均已完成。
17、检查螺栓、螺母是否按要求配齐拧紧，螺栓螺母涂抹油脂保护情况、正式垫片安装质量状况（临时垫片需标注拆除）；18、检查管道与动设备连接是否符合无应力连接要求；19、检查试压管道与设备、仪表件隔离（仪表件要拆除）；20、对照单线图，检查是否安装遗漏。
第五章、施工方法第一节施工工序施工工序第二节施工方法1、编制试压包原则：⑴管道材质相同，水压试验所需的压力要相同或相近(试压的压力相差不能超过或低于0.5MPa)管线编制一个试压包中⑵对于无法兰的焊接管口使用对应规格的管帽封头进行封堵试压。
母管、封头之间焊接按正式管线要求进行施工与检测。
⑶不同设计压力的管线，若其管道组成件公称压力等级相同，则视该类管道承压能力相同，可以联通试压。
⑷相同试验压力的管线，即使其管道组成件公称压力等级不同，亦视为管道承压能力相同，可以联通试压。
⑸需按单线图逐一确认试验压力值不超过系统管道组成件额定公称压力的 1.5 倍。
⑹借用工艺阀门及仪表调节阀拆卸加盲板切断，当试压包需切断点无法兰连接时，可关闭管道上的阀门作为切断，且满足阀门的设计压力必须高于试压包的试验压力；若阀门的设计压力低于试压包的试验压力，又需使用该阀门进行切断时，应在阀门另一侧同时上水升压，保证阀门两侧压差不大于阀门设计压力。
⑺工艺管道与设备联试的前提：部分试压包中管道与设备作为一个系统进行水压试验，已经征得的工程相关方的批准；必须保证管清洁度！所有高压管段在安装前均由相关方进行了严格检查与处理，故满足管清洁度要求。
⑻管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；⑼管道试验压力大于设备的试验压力，且设备无法隔离，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的 77%时，按设备的试验压力进行试验。
⑽管道与换热设备作为一个系统进行试验时，应按设备说明书的要求采取临时增设压力平衡管道等措施防止管程和壳程的试验压力差超过设计允许值。
2、“试压包”试压前准备的资料；待资料审查合格后方可进行试压施工。
⑴停检点监督检查保监申请表（报质量监督站）；⑵A级控制点检查申请表；⑶管道系统耐压试压条件确认与试验记录；⑷管道焊接接头射线检测比例确认表；⑸参与试压管线清单及PID流程图；⑹管道焊接工作记录及焊缝焊接条件检查确认表；⑺标注焊口号（固定口加G或F）、焊工号、检测比例、检查标识、检查结果汇总表等信息齐全的单线图；⑻临时盲板安装拆除记录表；⑼管道试压包资料尾项清单；⑽管道焊接接头热处理曲线及热处理报告；⑾无损检查结果通知单或无损检查报告及独立检测单位底片检查确认表；⑿管道焊接接头硬度检测报告；⒀参与本系统试压的压力表编号及校验记录；⒁水质化验结果通知单（不锈钢管道）⒂材料代用等设计变更文件（如有提供）3、管道试验压力计算⑴依据《SH3501-2011》石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规》规定：P T = 1.5P[σ]1/[σ]2其中：PT——试验压力（表压），MPa；P——设计压力，MPa；[σ]1——试验温度下材料的许用应力，MPa；[σ]2——设计温度下材料的许用应力，MPa。
⑵本次试验压力的设定按设计图纸给定的管段表压力值进行；⑶管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；⑷管道试验压力大于设备的试验压力，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的77%时，按设备的试验压力进行试验；⑸各试压包试压管线一览表。
⑹系统压力试验升压时，需保证换热器壳程与管程所在系统同时升压，其压差不得超出设备管壳两程允许设计值。
而且除主系统管线外，设备壳体上的液位计、仪表点等支线也同时参与试压。
4、换热器及对应试压包（单位:MPa）本次工艺管线试压，132区共有以下5台设备参与，其设计参数见下表：压数据分析见下表：统相连进行升压至10MPa，使压差分别控制24.2MPa、23.93MPa以满足设计压差要求。
※2#系统：132-G-003试压包为一个系统进行试压.其联合试压数据分析见下表：⑴盲板加设(借用工艺及设备正式盲板)当工艺及设备正式盲板经3.1 中公式复核可满足试压使用要求时，为降低成本，将借用正式盲板作为试压盲板使用。
垫片采用与法兰对应的八角金属环垫。
两台反应器不参与本次试压，其间连线使用设备自带盲板进行隔断。
工艺试压隔断材料如下：⑵盲板安装的技术要点●密封面要处理干净，保证表面平整光滑。
盲板按正式法兰检查其密封性能，合格后方可使用。
●盲板安装的对中，即保证盲板中心与法兰中心重合。
●螺栓紧固要匀称，安装前要将螺栓螺母丝扣处理好，保证灵活无卡涩，然后手动拧牢，再用●扳手对称上紧，最后用液压扳手紧固6、压力表加设⑴试压共设 2 块压力表：1 块设于试压泵出口，1 块设于试压系统高点。
⑵压力表的量程为最大试验压力的1.5～2.0倍，精度等级不低于 1.6 级，并在有效检定（校准）期。
7、试压方法及系统恢复⑴ 水压试验前，应对参加人员进行技术交底，学习有关规及本方案，明确人员分工，职责岗位，联络方式。
⑵管道试压系统的仪表、调节阀应加置盲板或在试压时拆除，以便与管道系统压力试验隔离，并要有明显标志。
止回阀试压时要根据上水的方向来调整止回阀的方向或拆除阀芯，拆除和调整的同时必须填写拆除记录，试压合格后及时回装并填写回装记录。
⑶对于试压包中的试压盲板安装和拆除过程应根据试压流程图或单线图上所标识的位置和数量须在相关人员共同确认前提下进行。
并及时填写盲板安装、拆除记录⑷在管道施工安装过程中设置的临时支架应在管道系统试验前拆除，其打磨、切割不应伤及工艺管道；对于管道系统试验所用的临时加固措施应在试验前安装完毕，并在试验结束后及时拆除。
⑸管道试压系统在试压过程中如发现有泄漏或异常，必须对试验系统进行泄压，待缺陷消除后须重新试压，不得带压作业。
压力试验完毕，不得在管道上进行焊接施工。
⑹试压操作：向待试压系统注水，过程中利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等排净系统的气。