稀土电工圆铝杆铸造生产第一节简介一、线材：只是中间产品，还需继续加工，才能成为有使用价值的产品。
1)钉类，如铆钉、螺丝、焊条等。
2)编织物，如网筛、滤布、编织线等。
3)电线电缆，如铝绞线、漆包线等。
二、铝线的生产方法：由铝制成铝线常分作三步走：即制造锭坯，在制成线坯（俗称铝杆或线杆），然后制成线材。
锭坯由精炼后的铝熔体铸造而得。
许多工厂的铝熔体是用固态铝重新熔化而来。
而一些工厂则直接使用电解槽中引出的铝熔体，这可节省重熔所消耗的能量。
锭坯可以立铸，亦可平铸。
断面可以是方的，亦可是圆的。
常用轧制，或用挤压的方法将锭坯制成线坯。
通常，铝线坯的粗细为￠8mm-￠10mm，可以容易地盘绕起来。
三、炉料配置要求炉料由原生铝、废铝和合金元素组成。
从杂质上，普铝考核Si,Fe,Cu和Ca,Mg,Zn。
电工铝则考核Si,Fe,Cu 外，还考核V,Cr,Mn,Ti，并且其允许的Si含量比同纯度的普铝低，因为这些元素严重地增大铝的电阻（降低电导率），故需严格限制。
稀土铝中含0.05%-0.30%稀土元素，稀土与铝的总含量不小于99.70%，其杂质的允许含量，相当于同纯度（99.70%）的普铝。
用稀土元素处理普铝，可降低Si对导电性的不良影响。
稀土？稀土[xītǔ]一词是历史遗留下来的名称。
稀土元素是从18世纪末叶开始陆续发现，当时人们常把不溶于水的固体氧化物称为稀土。
稀土一般是以氧化物状态分离出来的，又很稀少，因而得名为稀土。
通常把镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕称为轻稀土或铈组稀土；把钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥钇称为重稀土或钇组稀土。
也有的根据稀土元素物理化学性质的相似性和差异性，除钪之外（有的将钪划归稀散元素），划分成三组，即轻稀土组为镧、铈、镨、钕、钷；中稀土组为钐、铕、钆、铽、镝；重稀土组为钬、铒、铥、镱、镥。
四、工艺流程五、电工圆铝杆生产设备介绍青铝分公司铸造一车间二区主要使用伊东新（德阳）线缆设备有限公司的UL+Z-1600+255/14型铝镁硅连铸连轧生产线，由五轮式连铸机、液压剪、校直牵引机、连轧机、收线、电控系统等组成。
结晶轮直径Φ1600mm，轧辊直径Φ255mm。
机架形式：二辊+三辊Y型机架数：共14付（水平辊机架1付，垂直辊机架1付，下传动机架6付，上传动机架6付）。
连轧机主电机：Z4-355-32 355kw 600r/min.图1：铸机图2：轧机图2：绕线装置第二节准备工作一、交接班由于铝电解生产是一个连续不断的过程，了解上一个班次生产情况和明确当班的生产任务，清楚地交接班对于生产持续稳定地进行相当重要。
记录是对每班工作内容、设备运转及其他相关事项的说明，记录填写应清晰、完整并可以追诉。
交接班一般由对口岗位交接班和按班组交接班两种形式。
1.对口岗位交接班程序交班与接班人员同时到生产岗位，有交班人员向接班人员说明上班生产情况和设备运行情况，（上班遇到的异常情况应专门说明），并向接班人员确认无误后，完成交接班过程。
2.按班组交接的程序交接班双方人员到达生产现场或交班方待机室，有交班班长向接班人员说明上班生产和设备运行情况，交班各岗位人员说明本岗位情况并向接班人员移交相关的工器具、材料和需移交的原始记录。
由于铝电解生产是一个连续不断的过程，如果铸造过程不能保持稳定，必然会对电解生产过程造成影响，而生产班组正确完成交接班，是保证铸造生产能够连续稳定进行的基本条件，故而交班人员向接班人员说明设备的运转情况，本班生产过程中是否有异常情况；接班人员应查看保持炉内是否有剩余铝液及剩余的量，保持炉内温度，天然气供气管路是否正常、电炉的供电是否正常。
如果炉内还剩余铝液，应注意控制炉温，防止铝液凝固，剩余铝液量及较多时应尽快组织生产，以便留出空间来加入本班应进的原铝。
必要时根据炉内铝液的量和炉前分析结果以及设备配合情况，调整出铝顺序，重新进行配料计算，并及时通知电解车间，否则抬包的原铝不能及时进入混合炉，会随温度降低而凝固。
二、工器具准备1.准备工器具的一般程序根据本班生产任务的具体情况，确定所需工器具的种类和数量对工器具进行异物清除和简单修复等用前处理；1)对可能接触液体铝的工具进行预热；2)将工器具移到相关岗位并摆放在便于使用的位置；2.各岗位所需工器具对于稀土电工圆铝杆铸造生产，其各岗位所需工器具如下：1)出铝口岗位：铁钎、塞子杆、渣铲、渣箱；2)浇铸岗位：粗扁锉、残铝箱、撬棒、浮漂3)轧制岗位：测温表、热电偶4)绕线岗位：自指铝线勾、打捆铝线5)打捆岗位：打捆机、断线钳、打号钳3.所需工器具的作用铸造使用的工器具主要有：取样勺、铁钎、取样模、粗扁锉、塞子杆、渣铲、撬棒、残铝箱及渣箱等。
主要作用如下：1)取样勺和取样模用于铝液混合取样送炉前分析，并且取样勺还可以用于进行生产中一些辅助操作；2)粗扁锉用于修复结晶轮内腔变形部位；3)铁钎主要用于清理溜槽和出铝口；铁锹主要用来向炉内洒除渣剂及扒渣后炉门外的清理；4)塞子杆与石棉绳配合使用堵塞炉子的出铝口和溜槽的放铝口；用于设备轴承、铸机钢带等润滑；5)棉纱用于擦拭结晶轮及铸机钢带的水气；砂纸主要是生产前打磨结晶轮内腔的油污；6)钢带及钢带卡子用于包装时打捆。
7)残铝箱、渣箱用来盛装过滤包和中间包放出的铝液及扒出的灰渣；铸造生产使用的工器具多为铁制品，在空气中易氧化，也易吸附空气中的水蒸气，水的沸点为100℃，而铝液的温度至少大600℃，吸附有水分的工器具与铝液接触易产生爆炸，故与铝液直接接触的工器具必须预热。
铸造使用的工器具大多数是已制好的成品，但有些工器具是根据生产需要自制的堵头。
为降低成本减少工器具的消耗，对使用中出现的较小的破损工器具，可以修复后再使用，如小渣铲。
三、生产辅助材料的准备1.材料准备的基本要求将过滤板、导流管、石棉套、石棉绳、滑石粉等放置于操作现场，便于操作时取用。
2.各岗位所需辅助材料对于稀土电工圆铝杆铸造生产，其各岗位所需辅助材料如下：1)配料岗位：铁剂、稀土铝锭、铝硼合金锭、精炼剂2)出铝口岗位：石棉绳、滑石粉、石棉套3)浇铸岗位：过滤板、植物油、砂纸、棉纱、滑石粉4)轧制岗位：耐高温金属润滑剂、耐高温乳化液、黄油5)打捆岗位：钢带、钢带卡子3.辅助材料的使用对电工圆铝杆生产使用的辅助材料主要有：铁剂、铝硼合金锭、稀土铝锭、除渣剂或精炼剂、滑石粉、机床油、液压油、煤油、石棉套、过滤板、耐高温润滑剂、黄油、砂纸、钢带及钢带卡子等。
1)铁剂、铝硼合金锭、稀土铝锭、等添加剂用来配制稀土电工圆铝杆的成分，除渣剂或精炼剂用于熔体中固体（金属或非金属）杂质的消除，其加入量是根据铝液量的多少按一定比例加入；2)滑石粉一般均匀的撒在残铝箱和溜槽内，以便于分离残铝和铝皮；3)石棉套用于安放在堵头上，便于出铝口形状不规则时有效地堵住出铝口，防止高温下堵头潮湿爆炸；4)耐高温润滑剂主要是在绕线管部位加注，防止生产过程绕线管堵料；耐高温润滑液用于轧机轧辊、轴承的润滑和铝线杆的温度控制；植物油用于结晶轮的润滑；液压油用于液压剪；黄油用于设备轴承、铸机钢带等润滑；5)棉纱用于擦拭结晶轮及铸机钢带的水气；砂纸主要是生6)产前打磨结晶轮内腔的油污；7)钢带及钢带卡子用于包装时打捆。
第三节铸造操作一、配料通过配料计算确定各种入铝原料量，对于从电解车间运来的原铝，要确定其入铝顺序，进行排包作业。
1.配料的基本程序：1)明确产品牌号及成分要求，进行编排本班出铝次序；2)确认每包原铝及回炉冷料（材）的重量和杂质含量；3)根据来料的成分、重量选择最佳配料品质，使质量损失减少到小；4)根据电解槽出铝任务单与原铝预分析报告，计算入炉原铝的成分及加入的冷料的量，待铝液完全混合搅拌后取炉前分析。
如果不符合成分要求，则需要调整至满足要求为止。
5)生产稀土电工圆铝杆时，根据具体情况先明确入炉一定数量的原铝，根据质量标准中规定合金元素的量及原铝量计算需加入合金元素的量；6)配料计算必须准确无误，应由两个人同时进行，或一人计算一人审核；7)生产入料时要盯好每一包原铝，安排好每包原铝走向。
2.配料依据1)生产任务计划；2)出铝任务单；3)原铝分析单；4)混合炉炉底杂质含量；5)混合炉存料量；6)配料用固体添加物中含量。
7)各种添加剂的实收率。
8)加入添加剂时的炉温3.配料计算（ A—B）G = × W（ C—A）A—配料要求达到的杂质含量 (%)B—原铝液中的杂质含量 (%)C—配料用固体添加物中的杂质含量 (%)W—原铝液重量（kg）一般需要将杂质铁和硅同时考虑，但如果其中一项杂质含量比另一项杂质含量大得多，小的一项对配料影响可忽略不计，只计算大的一项就可以了。
4.炉温控制1)对于电加热炉，炉膛温度可通过可调温控制开关进行调整；天燃气炉则要调整相应的供风等参数，以调节炉温；2)如需调高炉膛温度（或熔体）温度，对于电加热炉要调高设定温度，对于天燃气炉则要加大天然气流量和增加助燃空气量来提高炉温；3)如需降低炉温，首先要停止供热，根据需要将炉门开到一定位置以让炉膛降温；有条件的还可以再熔体中加入一定数量的与熔体成分相同的固体冷材快速降低熔体温度；4)如需保温，设定好电炉及天燃气炉的设定温度，要定时检测炉温并根据要求随时进行调整。
二、精炼、搅拌、扒渣1.精炼液态原铝中的气体和非金属夹杂物比较多，这些气体和非金属夹杂物对铝及铝合金的性能有着较大的影响。
因此在原铝及其合金的熔炼过程中必须进行严格的精炼处理，尽可能地清除这些杂质，提高原铝及其合金液的纯洁度。
一人事先将精炼剂装在精炼罐内、将通入氮气和精炼剂的精炼管伸入熔体中，再熔体底部及四周移动，另一人调节氮气压力和精炼剂流量，精炼时间控制在20分钟以上。
2.搅拌用大耙沿4个以上的不同方向推拉，每个方向来回三次以上，然后再用氮气吹炼5分钟以上，保证铝液成分均匀。
3.扒渣精炼、搅拌完后使用扒渣车或人工对熔体表面浮渣进行清理，将浮渣缓慢的扒入事先准备好的渣箱内，不得将铝液扒入渣箱。
三、静置扒渣完成后等待杂质上浮至熔体表面的过程称为静置，静置时间一般控制在15-20分钟。
静置目的是排除铝液中的气体和夹杂物，提高铝液的纯洁度，使铝液中夹杂物上浮或下沉，静置时间达到后再用小耙将表面浮渣平缓扒出,浮渣必须扒净，渣箱用天车吊放在固定地点，有小叉车运往灰场。
此时送上混合炉电源进行保温，测量铝液温度达到730-750度。
四、取炉前样当铝液在保温炉内完成搅拌、扒渣、静置之后，用长勺在炉内两个不同地点取两个试样，送化验部门进行成分分析，合格后准备打炉眼浇铸，不合格需要再次调整化学成分直至合格。
五、过滤采用陶瓷过滤板滤，过滤板规格380*380*50毫米，过滤包安装在中间包和溜槽之间，过滤板浇铸前用天然气预热至300度以上,过滤后的铝液有导流管引入中间包进行浇铸，每班次更换一块过滤板。