冶炼操作规程攀枝花市玉典电冶有限责任公司目录一、产品标准 2二、设备参数 3三、原材料技术条件 4四、工艺流程 4五、冶炼工艺 4六、开炉18七、简易配料计算举例20八、配电制度20九、安全规程20冶炼操作规程（适用于硅钡、硅铝钡、硅铝钡钙、硅钡钙通用部分）一、产品标准1.化学成份①硅钡：②硅铝钡③硅铝钡钙④硅钡钙注：需方对化学成份有特殊要求时，由供需双方另行商定。

2.交货状态：2.1粒度：20-70mm，需方有特殊要求时，另行商定。

2.2包装条件：防潮、防水，定量20公斤/袋（小包装）、大包装吨/袋，需方有特殊要求时，另行由供需双方商定。

二、设备参数：（一）变压器参数：1.变压器容量：3600KV A1800KV A2.电压：一次测电压：10KV10KV二次测电压：共五级，一级88V，共五级，一级72V，级差4V级差6V（二）炉体参数：3600KV A 800KV A1.电极直径（φ）：630mm 520mm2.极心圆直径（φ）：1680mm 1300mm3.炉膛直径（φ）：3800mm 3000mm4.炉壳直径（φ内）：5400mm 4418mm5.炉膛深度（H）：1600mm 1400mm（3＃1550mm、4＃1400mm）6.电极行程（S）：1500mm 1400mm按2002年4月1日发布的《入炉原材料质量标准》为依据；对于特殊品种及特殊要求的，另行规定。

四、工艺流程原材料采购→原料检验→原料加工→配料→称量→混合入炉→熔炼焖烧→出炉→浇铸→半成品检验→精整→入库→出厂五、冶炼工艺（一）配料1.配料计算：工艺员依据批次原材料成份变化和还原剂的固定碳、灰份、水份变化准确配料计算。

2.配料工配料前应明确知道各品种合格炉料的堆放地点；严禁私自使用不合格炉料；配料工接班后，要对计量器具进行一次校正，方能进行配料操作。

3.配料顺序①硅钡：硅石→重晶石→钢屑→还原剂。

②硅铝钡：硅石→重晶石→铝石→钢屑→还原剂。

③硅钡钙：硅石→重晶石→还原剂→石灰。

④硅铝钡钙：硅石→重晶石→铝石→还原剂→石灰。

4.配料计量：严格按工艺员下达的料比分品种计量；计量误差不大于±0.5kg；原料使用记录不得发生少记、多记、漏记。

5.严禁私拉乱配；严禁私自改动料比和发生料比传递错误；根据炉况实际确需料比调整，由工艺员负责；车间主任根据炉况变化有权改变还原剂数量±3kg，但不得连续2次以上增或减。

6.特殊情况，确需附加非料比料批，经分厂技术科长同意，方能附加，并准确计量与记录。

7.每班还原剂附加数量不得超过上限：1800KV A炉120kg，3600KV A炉180kg。

8.配料工按配料顺序均匀布料；炉台料份1800KV A炉不超过4份，3600KV A 炉不超过6份；布料形状为长方形，厚度不大于150mm。

9.配料过程中，应对硅石、重晶石、铝石等可冲洗炉料进行彻底冲洗。

（二）熔炼操作1.捣炉：冶炼过程中，因料比波动、原材料性质、加料操作等造成料面透气防止碳化物集结；处理不正常炉况（如亏碳补碳）等，均需进行捣炉操作。

1.1每次出炉后必须进行大捣炉一次，捣炉过程中严禁大翻膛，破坏坩埚，增加热量损失。

1.2大捣炉要快速、彻底、全面，一般要求在6min之内。

1.3特殊情况下，将透气性不好的区域全部挑开，要快速、彻底尽量减少散热。

1.4捣炉钎宜沿每相电极外围切线方向，掌握好插钎方法和角度，严禁发生捣伤电极事故。

1.5捣炉捣出炉料大块，应挑出，并尽量砸碎回收使用。

1.6边捣炉边压料，严禁以焦代料。

2.沉料：容量较小的矿热炉，难以完全自动下料，往往需辅以人工沉料操作，方能将炉料沉实、沉匀，并为加料创造良好的受料平台。

2.1首先将熟料沉于电极周围空腔内，沉实、沉匀，后把边缘熟料推向电极，再把新料加到规定的锥体高度焖烧；延长焖烧时间，提高炉内温度，提高化学反应速度，防止电极根部局部刺火。

2.2同一支电极的两个面，必须保持同时沉料，严禁半边操作；在操作技能成熟的条件下，应保持三支电极同时沉料；超过正常沉料间隔时间，应进行强迫沉料操作。

2.3沉料操作要快，沉料操作工具为大铲或扒子，从三角区开始沉料操作，大铲沉料时，大铲角度在50-80°之间，并来回抽动大铲，以利于炉料沉实；对于一次未沉实的炉料，应追加操作；防止沉料时工具熔化，影响产品质量，以发红为度。

2.4沉料工具避免接触电极，导致电极上抬。

2.5沉料后整理料面平面成外高内低形状，有利用落料点及落料效果的控制。

2.6出铁前约15分钟或出炉过程中，严禁1＃电极沉料，防止生料造渣和炉眼堵塞。

3.上料：因炉内反应生成合金与合金的排除，炉料消耗，为向炉内补充炉料，形成上料操作；上料操作的规范性与否，直接影响电极的运行状况。

3.1上料操作严禁偏加料；均匀布料于电极周围。

3.2上料方向垂直于电极切线方向；上料以沉料仍然溢气强或弱刺火部位为3.3上料操作应做到：前脚弓、后脚蹬、前手低、后手高，手臂用力向前平推炉料。

3.4落料地点控制在离电极根部约5-10cm左右，有利于矿石于电极根部集结，还原剂与电极保持适当的距离；炉料厚、薄、轻、重于同一支电极应保持一致。

3.5上料量与炉料熔化量保持基本一致，防止料面升高；上料必须控制料面操作水平线，锥体上平面高度不超过炉口上沿15cm，炉心要保持略低于料面10-15cm，有利于电极下插以及炉况稳定与维护。

3.6料批必须单份用完用尽，严禁混料份使用。

3.7操作技能成熟的条件下，每批料可抽取1/4－1/3的重料定时加于电极根部，有利于碳化物的破坏、电极稳定下插，但不可抽取料份中的还原剂减少还原剂用量。

4.料面维护：料面维护是冶炼操作过程中非常重要的一环，料面维护的主要任务是保持料面平顶锥体状和料面透气性的均匀程度。

4.1为使电弧产生的高压、高热气流，到料面上每一点的压力降、温度降一致，气流热能均匀分布于整个炉膛，料面应保持平顶锥体状；严禁料面成尖锥状；电极与电极之间的炉料分界面应清晰明确，料沟深度保持10-20cm；防止同一支电极两人操作的交界面发生炉料堆砌。

4.2焖烧阶段，炉料因热作用或其它原因发生烧结，使局部料面透气性变差，发生局部溢气弱或不溢气，采取必要的操作（拉眼或松动炉料），保持较好的炉料透气性及均匀性，适当降低炉内气压、提高炉内化学反应速度，达到增产或处理炉况的目的。

4.2.1拉眼：一般在沉料焖烧中后期，发生电极根部刺火、焖烧时间间隔明显缩短、小面积溢气弱或不溢气时进行。

4.2.1.1严禁大通眼、独眼、同一部位重复拉眼操作。

4.2.1.2拉眼倾角最大化，保持拉透坩埚壁，防止触碰电极使电极上抬。

4.2.1.3拉透后，钎子退出约1/3长度，左右轻摆或向上轻挑松动炉料，保持料面较大面积均匀溢气，防止大通眼，可提高热能利用和合金元素回收率。

4.2.1.4发生刺火时，应在刺火部位正下方拉眼撤火，若三角区刺火，应在两支电极交界面低处拉眼撤火。

拉眼完毕，应在刺火部位少许覆盖炉料，防止刺火产生的高热高压气流烧损设备，降低设备使用寿命。

应进行松动炉料操作，以弥补大捣炉产生的遗漏面或因原材料质量、加料操作不规范等因素所造成的负面效应。

4.2.2.1松动炉料以不破坏坩埚为原则，操作要快速准确。

4.2.2.2松动炉料操作在一炉的时间段内，第二次及以后各次沉料后进行。

4.2.2.3松动炉料的过程中发现大块粘料或疙瘩，应及时挑出，推至炉心砸碎回收使用，严禁挑出炉外。

4.2.2.4松动炉料一般在电极外围炉料进行一周较为适宜。

（三）炉前操作1.开眼：开眼位置应尽可能降低，防止炉内积渣积铁；炉眼应保持较好的圆度，有利于增大合金流速，缩短出铁时间，减少热损失，同时有利于堵眼操作快速进行。

2.出铁：每班正常情况下，出铁三次，时间间隔约2.5-3h；出铁过程中要求合金及渣排完排尽，有利于电极深插，稳定炉况。

3.出铁口维护3.1出铁完毕后，应进行拉炉眼操作，防止炉眼因粘料或疙瘩堵塞出铁通道，为下一炉出铁创造良好的条件；拉炉眼过程中，防止钎子过度熔化，影响产品质量。

3.2保持炉嘴清洁卫生和保证不发生穿、跑、溢事故。

3.3出铁口是整个炉体最薄弱的环节，炉体碳素材料最易与空气接触的部位，发现出铁口周围有火焰溢出，应立即使用耐火泥堵塞其与空气接触的通道。

3.4保持炉嘴具有足够的长度，防止铁流烧包事故。

4.堵眼：堵眼要求深堵（便于出铁眼的打开）、快堵、堵实，严禁跑眼事故发生；严禁堵眼泥球掉入合金包中；堵眼泥渣避免拉带进入合金包；堵眼材料：电极糊：耐火泥＝3：1。

5.脱硫操作5.1脱硫剂品种、数量应在出炉前准确称量，准备充分，并在炉前分炉分品种堆放。

脱硫剂放置场地干净无杂，脱硫剂粒度满足要求。

5.2打开出铁眼后（约30-60s），流量变大时，伴随出铁过程同步分批加入石灰石（每铲约2kg），促使硫化物上浮；石灰石加入完毕，再分批加入石灰，将硫化物固化于渣中。

6.1出铁后，将合金包推出，用钎子充分搅拌合金液。

6.2镇静时间除特殊情况下，应得到充分保证，有利于硫化物固化和合金液适当降温保护锭模。

1800KV A：5-10min，3600KV A：10-15min。

7.锭模内平整、干净无杂；防止穿模、漏模事故发生。

8.锅头：精整碎面及来源明确的合金可限量在锭模内冲兑；严禁在锭模内进行不明来源及影响产品质量的锅头冲兑；对质量要求严格的品种，严禁冲兑锅头（如武钢双14硅钡钙、首钢硅铝钡钙等）。

9.浇注9.1浇注高度不大于65cm，防止飞溅与氧化。

9.2浇注过程应保持较快的速度，提高合金表面质量。

9.3浇注过程在特殊情况下，应进行推渣操作。

9.4浇注厚度不大于120mm。

9.5浇注完毕合金包要及时彻底清渣，延长合金包使用寿命。

并将合金包放置于出铁口正下方，防止合金包滑跑。

10.出模：合金浇注后经一定时间冷却后进行脱模操作，严禁红热脱模和脱模后合金渗流现象发生。

11.初选入库11.1合金出模初整至小于300mm的块度，并对明显具有马蜂窝、粘料等不合格合金进行挑选，不合格合金不得进行精整工序。

11.2入库过程中，严禁发生混炉、兑假现象。

（四）电极的维护与使用1.电极壳制作与接长1.1电极壳的制作尺寸要求准确，保证较好的圆度（保证电极与铜瓦接触良好）；焊缝均匀、平整、结实，防止焊缝破裂漏糊。

1.2电极筋片高度、数量、焊点满足要求，焊接牢固不穿眼，不降低焊点与电极壳接触处的强度，防止不能满足压力要求而发生穿孔现象。

1.3电极壳根据正常消耗及正常生产情况实际，定时接长，严禁发生回抱电极接长事件。

1.4加接电极壳时，防止大量灰尘和异物掉入电极筒内。

2.电极糊的加入：随电极下放与消耗，需不断加入电极糊保持糊柱高度，保2.1加入电极筒内的电极糊块度小于200mm，防止烧结偏析、悬料现象和杂物进入电极筒内。