据试验结果 7 2 2 (1418号试验) 上限提高 125mm 试验表明 7 2 2 (#1481)要求 的厚度合适。 DOE表明要求 的厚度在25% 内变化可接受 。
28
28
车身工程部 和装配部门 00-07-21 车身工程部 和装配部门 00-06-21 评定表明入 口合适
7 1 3
21
7
4
7 1 1
8
B. FMEA概要介绍
FMEA的实施：
应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定 之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后 修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。
17
设计FMEA
项目管理职责
确保：
负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。 D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册) 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：
重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的 FMEA TGW、保修资料等
6
FMEA概要介绍
QS-9000中关于 FMEA的要求：
小組活动应该包括：
特殊特性的开发和最终确定(见附录C)； 失效模式及后果分析的开发和评审； 制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式； 控制计划的制定与评审。
4.2.3.5 过程失效模式及后果分析(过程 FMEA) 过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性，应努力改进过程，以防止发生 缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，应在生产件 批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析 参考
196
7 7
蜡的配方不 2 当 混入的空气 2 阻止蜡进入 边角部分 车门板之间 4 空间不够， 容不下喷头
理化试验报 告#1265 用非功能喷 头进行设计 辅助调查 喷头入口的 图样评定
2 8
28 无 280 增加集体评
价，利用正 式生产喷蜡 设备和特定 的蜡 112 利用辅助设 计模型和喷 头进行集体 评审
影响
原因
(DVP&R)
设计 FMEA
设计 问题
历史资料
保修 外部质量问题 内部质量问题
现行测试
过程 FMEA 零件 过程
失效 模式
制造 问题
影响
原因
现行控制 (CP)
20
设计FMEA
系统/ 功能
设计失效
潜在失效 模式
影 响
原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
原 因
现行 控制 现行 控制
风 险

为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式； 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。 有助于对制造、装配要求的初始设计确定；
13
设计FMEA 对于D-FMEA，“顾客”为： 国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音等) 最终使用者，
车型设计工程师/小组，
建议 措施
设计失效 模式
影 响
原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
现行 控制
现行控制 预防 现行控制 探测 原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
21
建立设计FMEA
对工程师进行运用 D-FMEA 的培训,理解设计控制概念。 负有设计职责的设计工程师，确定所有要准备的文件。 了解顾客确定关键和特殊特性方法。 顾客的要求：
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；
找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；
将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。
FMEA的发展历史：
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先 将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事 故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织 采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。
改进设计、或对设计重新评估。 D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关
实施措施
在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于 过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，
考虑可制造性和装配性。如拔模斜度、装配工具可接近性。
15
设计FMEA的输入
由第1阶段输出转入第2阶段输入
可通过QFD展开、从车辆要求文件中获得；
已知的产品要求、及制造/装配/服务维护/用后处置要求。
建立、编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望 的内容清单。 期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预
防/纠正控制措施。
D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。 需要采用跨部门的小组。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。
总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程
14
设计FMEA
D-FMEA 开展/更新的时机：

新的零部件；


更改的零部件；
应用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应
及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。
合同评审 和项目计划 确定顾客期望 策划质量 确定特殊特性， 确定设计验证计划 设计验证计划 和报告 生产工艺流程图 确定风险和可行性 第 II 阶段 第 II 阶段 第 I 阶段
设计FMEA
把产品特性与生产过程相联系，
初步确定特殊特性
第III 阶段
开展过程FMEA
揭示变差来源， 最后确定特殊特性
第III 阶段
2
灯泡 总成 D 极板 E +
3 4 5
灯罩 A
1
电池 B
4 5
弹簧 F -24
设计FMEA
__系统
(5)车型年/类型
X
子系统 __ 零部件
199狮牌 4门/旅行车
(6)关键日期
2000-9-18
页码 (4)编制
1 页
共
1ห้องสมุดไป่ตู้
Tailor-车身工程师
(8)核心小组 T-Fender-汽车产品部, Shely-生产部, J.Ford-总装(Dalton, Fraser, Henley总装厂) (7)编制日期 2000-6-11 修订日期 2000-7-2 (22)措施结果 12 (16)现 17 13 (14)潜在 15 (16)现行设 (18) (20)责任及 (9)功能 (10)潜在 (11)潜在失 严 行设计 探 (19)建议 级 失效起因/ 频 计控制-探 目标完成 风险顺 (21)采取的 要求 失效模式 效后果 重 控制测 措施 S O D RPN 度 别 机理 测 日期 序数 措施 度 预防 度 左前车门 车门内板 车门寿命降 H8HX-A 下部腐蚀 低导致： . -因漆面生 -上、下车 锈，使用户 -保护乘员免 不满意 受天气/噪音/ 使车门内附 侧碰撞的影响 件功能降低 a.车门附件(如 后视镜/门锁/ 门铰链/及门窗 升降器的支撑 b.为外观装饰 项目提供适当的 表面 c.喷漆和软内 饰 7 车门内板保 6 护蜡上限太 低 蜡层厚度规 4 定不足
12
设计FMEA
目的


设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进；
确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级； 分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。

进行排序, 提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降
低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。
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建立设计FMEA
工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具
包括：
脑力风暴
因果图 以前设计经验
路试问题、保修记录
整车质量竞争趋势 测试和型号资料
柏拉图
QFD
其他
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D-FMEA
框 图
D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始； 框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能，目的是了解 框图的输入、框图中完成的过程（功能）和框图的输出。
设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单


特殊产品和过程特性的初始清单
管理支持
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设计FMEA的其它输入
跨功能小组在开展设计FMEA时，以下内容应参考：
维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用； 保修信息；


顾客抱怨、退货资料；
纠正和预防措施；


类似产品的设计FMEA；
FMEA
潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
核心工具简介 - FMEA
FMEA的问题
1、可靠性是什么？ 2，可靠性是怎么来的？
3，为什么顾客在购买产品时这么关注可靠性？
4，为什么可靠性是质量的重要组成？ 5、 如果经济能力允许，为什么人们出门旅行首选乘飞机？