1. 挤出机的挤压系统主要有螺杆和机筒组成。

2. 挤出机的加热方法主要有液体加热、电加热、蒸汽加热等。

3•挤出机中物料自料斗加入到由机头中挤出，要通过职能区：输送、压缩、计量。

4 •液压式合模装置中两次动作稳压式油缸具有二次稳压的作用。

5 •分流型螺杆的设计思—在普通螺杆上设置分流元件以增强分散混合功能。

6. 机筒温度一般用温度测准仪测量，测温深度是筒体厚度的3-5倍。

7. 双螺杆按啮合情况可分为部分啮合型、完全啮合型、非啮合型等。

8•异径型螺杆头的作用是可提高注射量只需要更换大直径的前机筒和螺杆头即可获得大直径螺杆。

9•锁闭式喷嘴的主要作用是消除流涎现象，保证计量准确。

10 •屏障型螺杆的设计思路在螺杆的某部分设立屏障段使未熔的固相不能通过并促使固相熔融。

11 •普通螺杆主要形式有等距变深型、等深变距型、变深变距型。

12. 开式喷嘴的主要特点是结构简单，流道阻力小，补缩作用大且不容易产生滞料分解，在塑化时会产生流涎现象。

13•柱塞式注射装置中分流梭的主要作是加强传热效果，提高塑化能力。

14. 注射机的传动系统主要有计量装置、传动装置、注射座移动油缸等。

15. 开式喷嘴的类型主要有PVC型、小孔型、延长型等三种形式。

16. 异向旋转双螺杆具有17. 结晶型一塑料具有三态变化。

18. 双螺杆挤出机按螺杆的旋转方向分异向旋转、同向旋转。

19•挤出机按螺杆在空间的位置分啮合型、非啮合型。

20. 挤出机按安装位置可分为卧式挤出机、立式挤出机。

21. 螺杆最常用的材料是氮化钢。

22. 挤出机加料方式主要有重力加料和强制加料。

23. 提高固体输送流率的关键是控制摩擦因数：降低物料与螺杆的摩擦因数，提高物料与机筒的摩擦因数都可以增大固体的输送效率。

注射成型机械的组成主要有注射系统、合模系统以及液压传动和电气控制系统。

24-注射装置，按传动方式可分为液压马达和电机。

25. 影响轴向温差的主要因素有树脂性能、加工条件、冷却定型等。

26. 注射装置主要完成塑化、注射和冷却定型等三个工序。

27•注射螺杆头部主要的结构形式有尖型、钝型、置逆型、异径型等28•开合模过程中，对移模速度的要求：开模时慢-快-慢;合模时快-慢。

29 •合模装置中肘杆式合模装置具有力的放大能力。

30.分离型螺杆的设计思路是固液相尽早分离，固相尽快熔融，液相低温挤出，保证质量和产量。

31 •注射装置的主要性能参数有螺杆长径比、压缩比、注射行程、塑化能力。

32 •挤出机螺杆头部主要的结构形式有球体、圆锥、扇形体、鱼雷体、带螺纹的锥体等。

33. 注射装置按照塑化和注射方式分柱塞式、螺杆式、往复螺杆式等三种型34. 喷嘴的类型主要有开式、锁闭式特殊用途的喷嘴等三种型式。

35. 注射装置螺杆的驱动方式有液压马达和电机两种。

36. 注射螺杆主要有渐变型、突变型和通用型等三种形式。

37 •肘杆式合模装置主要有单肘杆式、双肘杆式、复合肘杆式等三种形式。

38. 密炼机混炼室冷却型式主要有夹套式、钻孔式、水浸式、喷淋式四种。

39. 新型螺杆的主要形式有分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和波状螺杆等四种。

40. 机筒的类型主要有整体型、组合型和双金属机筒等三种。

41. 注射装置的主要型式主要有柱塞式注射装置、双阶螺杆式和往复螺杆式等组成。

42. 合模装置中肘杆合模装置具有自锁作用。

43. 双螺杆挤出机中，塑料熔融的热源主要有两个：一是外热、二是剪切热。

44. IKV型料筒的主要结构特点螺杆和料筒加料段内壁开设了纵向沟槽。

45. 双螺杆挤出机中同向双螺杆挤出机混炼塑化效果比较好。

47•合模装置中液压式合模装置的合模力再现稳定性好。

50.螺杆头的类型有尖型、钝型、止逆型、异径型螺杆头等四种形式52. 密炼机转子按断面形状不同，可分为椭圆、三棱和圆筒三种类型密炼机。

53. 合模装置的主要零件有模板、拉杆、调模机构、顶而构等组成。

54. 挤出螺杆分为输送段、压缩段和计量段等三段。

56.单螺杆挤出机的挤压系统主要有螺杆、机筒。

58.描述挤出过程的主要参变量有温度、压力、流率、能量。

60.注射机主要由注射系统、合模系统组成。

62 .液压式合模装置中充液式合模机构具有增速作用。

63. 注射成型机的结构主要有注射系统、合模系统、液压传动和电气控制系统成。

64. 液压合模装置的主要形式有增压式、充液式、混和式和特殊液压式四种。

65. 挤出机的主要结构有挤压装置、传动系统、加热冷却系统和系统自控、联动装置。

68. 合模装置的种类较多，按实现锁模力的方式分，则有机械式、液压式和液压-机械式三大类。

69. 常见螺杆螺纹的断面形状有三种：一种是矩形，在螺槽根部有一个很小的圆角半径,它有最大的装填体积，而且机械加工比较容易，适用于加料段。

另一种是锯齿形，改善了塑料的流动情况，有利于搅拌塑化，也避免了物料的滞留。

适用于压缩段和均化段。

第三种双楔形。

输送物料稳定，提高塑化效果，提高产量30—50%70. 注射机模板距离调节机构主要有肘杆调节螺母、动模板、合模油缸、肘杆机构。

71. 由固体输送理论分析挤出机提高生产效率的途径输送角①增大、适当增加加料段长度、建立较大压力、提高摩擦因素。

72. 挤出机的工作特性恒功率/恒扭矩、挤出机传动系统的工作特性恒功率/恒扭矩。

三、简答题2. 简述螺杆的主要形式及其优缺点。

等距变深型-加工制造容易，成本低；由于螺纹升程相等，物料与机筒的接触面积大，从外加热的机筒上吸收的热量多，有利于固体塑料的熔融和能够均匀的压缩、塑化物料；力卩料段的第一个螺槽深度大，有利于进料。

等深变距型-机械加工较困难，因此较少采用。

变深变距型-机械加工较困难，因此较少采用3. 普通螺杆存在的问题有哪些？加料段：固体输送效率低，压力建立缓慢和波动。

压缩段：熔融速率缓慢，压力、温度和熔融速率容易产生波动，容易产生扫膛现象，挤出物容易产生气泡。

均化段：存在塑化不均匀现象，混合效果不好，容易产生量波动现象4. 简述挤出机的冷却方法与特点。

机筒的冷却-风冷：比较柔和、均匀、干净；水冷：冷却速度而快、体积小、成本低。

螺杆的冷却-获得最大的固体输送率，控制制品质量。

料斗座的冷却-加料段的物料温度不能太高。

5. 螺杆冷却的目的是什么？一是针对某种塑料，通过控制机筒和螺杆在固体输送区的温度而是机筒和物料的摩擦因数与螺杆和物料的摩擦因数的差值最大，以获得最大的固体输送率。

二是冷却螺杆以控制制品质量，若将螺杆的冷却孔打到均化段进行冷却，则物料塑化较好，课提高制品的质量。

7. 简述双螺杆挤出机的特点。

双螺杆挤出机更容易加入带状料、粉料及玻璃纤维等物料；物料在机筒内停留时间较短；塑化、混合效果优良；排气、自洁性能良好；比功率消耗低8. 同向与异向双螺杆的区别。

同向双螺杆的两根螺杆式完全相同的，螺纹方向一致，由于同向旋转双螺杆在啮合处的速度方向相反，一根螺杆要把物料拉人啮合间隙，而另一根螺杆把物料从间隙中推出，所以物料从一根螺杆转到另一根螺杆呈X形前进。

，啮合区具有很高剪切速度、很好的自洁功能；异向双螺杆的两根螺杆是对称的，由于旋转方向的不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根罗根的螺棱堵死，不能形成“X”形运动。

9. 简述挤出过程及其各段的职能。

加料段：是由加料区、固体输送区以及一个过度的迟滞区所组成的，其功能主要是对塑料进行压实和输送；熔融段：使塑料进一步压实和塑化，使包围在塑料内的空气压回到加料口出排除，并改善塑料的热传导性能；计量段：进一步塑化和均匀化，并使之定压、定量和定温德从挤出机头挤出；描述挤出过程的参数：有温度、压力、流率和能量等。

13. 柱塞式注射装置的主要特点有哪些？单阶柱塞式：只有一套机筒与柱塞同时承担塑化和注射：柱塞做往复运动，起塑化和注射功能。

双阶柱塞式：1.角式排列：塑化和注射机筒、柱塞各一套，塑化好的物料经单向阀进入注射机筒；2.同轴线排列：塑化机筒兼做注射柱塞，工作时塑化的机筒可以往复移动；3. 共轴线排列：具有一个机筒和两个柱塞，注射柱塞安装在塑化柱塞内，两者可以相对往复移动14. 往复螺杆式注射装置与柱塞式相比有什么特点？1. 塑化效率高，塑化能力大2.熔体的塑化均匀性好3.注射压力损失小4.结构紧凑5.塑料停滞分解的现象少，机筒易于清理18. 当熔料高速流经喷嘴时，压力损失的原因有哪些？当熔体以高速流经小孔径的喷嘴时，会受到很大的剪切作用，此时有部分压力能在克服阻力时转变成热量，使熔体温度升高，对熔体起进一步塑化和均化作用；另一部分压力能则转变成速度能，使熔体流速加快；在保压阶段，少量的熔体经喷嘴进入模腔，补充制品冷却收缩所需的熔体（补缩）。

因此，喷嘴结构及尺寸对注射时熔体的压力损失和温度变化及补缩作用的大小有重要影响。

20.简述复合型合模装置工作原理及其特点。

工作原理：肘杆机构移模定位；稳压油缸锁紧模具。

特点：具有肘杆机构在移模时的良好运动特性；具有液压式具有的合模力指示、调整方便等优点。

磨损轻，机器寿命长。

23. 一个完善的合模装置应具备哪些基本条件？一个比较完善的合模系统应满足在规定的注射范围内，对力、速度、安装模具与取出制品的空间位置三方面的要求，即：a有足够的合模力和系统刚性，保证模具在注射成型过程中不产生开缝溢料现象；b模板应有足够的开模行程和模具安装面积，以适应成型不同制品或模具；c 模板在启闭过程中，有一个比较理想的速度变换过程，即移模速度应是“慢一快一慢”的变化过程，这样既可使制品平稳顶出，防止模具受撞击损坏，又能提高机器的循环次数以提高生产率。

24. 简述液压-肘杆式合模装置的工作原理及其特点。

原理：合模系统因发生弹性变形而产生预紧力，实现对模具的锁紧，此预紧力即为合模力。

特点：1）增力作用。

故省力，速度快，变速平稳。

2）自锁作用。

3）胀模力小，锁模可靠。

4）模板速度是变化的。

5）锁模油缸不用长时间高压工作，可及时卸载，以减少功率消耗，节能。

6）不足：模板间距、合模力、移模速度等调节比较困难，必须设置专门的调节机构，所以不如液压式合模装置适应性广；此外，机器容易磨损，加工精度要求高。

36.简述挤出机的挤出过程。

加料段，物料自料斗进入螺杆以后，在旋转着的螺杆作用下，通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实。

一般来说，塑料在加料段是呈固态向前输送的。

熔融段或压缩段：此段的作用是使塑料进一步压实和塑化，是包围在塑料内的空气压回到加料口处排出，并改善塑料的热传导性能。

计量段：塑料进入计量段后进一步塑化和均匀化，并使之定压、定量和定温从挤出机头挤出。

描述挤出过程的参数：有温度、压力、流率和能量等。

39.简述注射机合模装置的基本要求。

A有足够的合模力和系统刚性，保证模具在注射过程中不产生开缝溢料现象。

B模板应有足够的开模行程和模具安装面积，以适应成型不同制品或模具。