内部编号：AN-QP-HT190版本/ 修改状态：01 / 00 In A Group Or Social Organization, It Is Necessary T o Abide By The Rules Or Rules Of Action And Require ItsMembers To Abide By Them. Different Industries Have Their Own Specific Rules Of Action, So As To Achieve The Expected Goals According T o The Plan And Requirements.编辑：__________________审核：__________________单位：__________________轨道车辆维护保养作业指导书通用范本轨道车辆维护保养作业指导书通用范本使用指引：本管理制度文件可用于团体或社会组织中，需共同遵守的办事规程或行动准则并要求其成员共同遵守，不同的行业不同的部门不同的岗位都有其具体的做事规则，目的是使各项工作按计划按要求达到预计目标。
资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。
1.适用范围1.1本标准规范了轨道车辆设备日常保养、关键部位保养、定期保养、走合期保养、换季保养的程序和标准。
1.2本规定适用于轨道车辆维护保养和检修作业。
2.作业准备2.1人员：轨道车司乘人员、轨道车检修人员。
2.2工具：轨道车辆检修工具。
2.3材料：冷却水、燃油、润滑油、电瓶蒸溜水及轨道车辆相关配件。
3.安全注意事项3.1作业必须在轨道车辆静态情况下进行。
3.2作业时，作业人员应正确穿戴劳动保护用品，必须对车辆设好防溜、防护措施后，方可进行。
4.质量标准4.1车辆设备状态良好，符合铁道部《轨道车管理规则》、《接触网作业车管理规则》中的重型轨道车、接触网作业车完好标准，满足出车条件。
4.2车辆设备检修、保养作业严格按计划和时间节点进行，《机械动力设备巡检记录本》、《车辆维护保养记录本》填写及时、正确。
5.作业程序5.1日常保养作业标准（由轨道车司乘人员完成）5.1.1清洁车身内外、车窗、仪表盘、电气设备和底盘。
5.1.2检查灯光、仪表、刮雨器、喇叭和撒砂器是否完好。
检查水箱、油箱、水管、空气制动管路密封是否完好。
5.1.3检查冷却水、燃油、润滑油、电瓶蒸溜水是否充足。
5.1.4及时清除和排放各风缸、制动管路中的积水和油垢。
5.1.5检查车体、车架、排障器、走行部（轮对、减震器、弹簧、轴箱）、传动轴、各拉杆（销）、导框等。
并对有关部位润滑。
5.1.6进行车钩“三态”作用试验，检查钩舌、钩销是否良好，大钩固定螺栓是否紧固。
5.1.7检查和调整风扇、发电机、空压机皮带张力，更换龟裂及磨损到限的皮带。
5.1.8检查和调整制动缸活塞行程、闸瓦间隙、更换磨损到限闸瓦。
5.1.9检查各连接螺栓、连接销、开口销、保险垫及安全托（吊）架。
5.1.10检查随车防护用品、信号、工具、备品齐全、完好，缺损应及时补充、更换。
5.1.11按时、正确填写《宝鸡供电段车辆维护保养记录本》。
5.2关键部位保养作业标准（由轨道车司乘人员完成）5.2.1每月第一周的周六和周日，检查蓄电池接线柱紧固情况，清除接线柱表面氧化物和蓄电池表面污物，检查蓄电池外壳是否有破损漏液现象，检查通气孔是否畅通，检查液面高度是否在规定刻度范围内，测量电解液比重是否在1.24-1.28范围内。
5.2.2每月第一周、第三周的周六和周日，检查高压油泵及调速器、变速箱、换向箱、车轴齿轮箱、变扭器、风泵、液压油箱等箱体内润滑油。
检查标准及要求：打开油平面螺堵，检查油量是否充足，油质是否良好，发现油量不足立即进行添加补充；油中杂质较多、严重变色或过稀、过稠需更换润滑油。
5.2.3每月第一周、第三周的周六和周日，传动轴、风扇、风泵、轴箱、压带轮、离合器拨叉轴等部位打注黄油；车钩、制动拉杆连接件、导框、心盘及摩擦部位进行涂油。
保证各机构活动自如，严禁将大量黄油涂于螺栓或杆件表面。
5.2.4每月第二周、第四周的周六及周日，检查风泵皮带涨紧度，以20－50N的力压在两皮带中间，挠度为20－30毫米，必要时进行调整；检查风扇皮带、发电机皮带涨紧度，以20－50N的力压皮带，挠度为10－20毫米，必要时进行调整；检查闸瓦及闸瓦间隙，闸瓦出现裂纹时进行更换，闸瓦厚度小于17毫米时进行更换，闸瓦与车轮踏面间隙未在5-10毫米范围内需进行调整；检查制动缸活塞行程。
活塞行程未在规定范围内（根据不同车型定）应进行调整；检查导框间隙、旁承间隙。
（根据车型参照技术标准）；检查离合器分离杠杆与分离轴承间隙（3-5毫米）。
5.2.5每月第二周、第四周的周六及周日，检查大钩螺栓、车体横向拉杆固定螺栓、发动机固定螺栓、变速箱固定螺栓、车轴齿轮箱固定螺栓及悬挂螺帽、传动轴螺栓、风泵固定螺栓紧固情况；检查传动轴花键与花键轴配合情况，检查传动轴凸缘与花键轴配合情况，要求侧隙不大于0.6毫米。
5.2.6每月第二周或第三周的周六及周日，检查液压千斤顶油量是否充足，横移螺杆活动是否自如，对液压千斤顶必须做负荷试验；对全车各连接水管、油管、软管进行全面检查，发现严重龟裂老化的要及时更换。
5.3定期保养作业标准（由动力设备车间检修人员完成）5.3.1清洁、清洗空气滤清器、机油滤清器、空压机滤清器，更换损坏或不符合要求的滤芯。
5.3.2检查各种传动皮带磨损情况，必要时更换。
调整各传动皮带松紧度，空压机皮带以20－50N的力压在两皮带中间，挠度为20－30毫米，发电机、风扇皮带以20－50N的力压皮带，挠度为10－20毫米。
5.3.3检查发动机及附件的装配情况，紧固各连接处的螺栓。
5.3.4检查发动机气门间隙，接规定调整正确。
（康明斯系系列发动机按说明书保养条例进行）5.3.5检查喷油提前角；调整紧固喷油泵传动连接盘；对喷油泵及调速器加注润滑油至规定高度。
5.3.6检查并添加发动机曲轴箱、空压机、变速箱、换向分动箱、车轴齿轮箱的润滑油，必要时更换。
5.3.7检查冷却系的各连接处、接口的密封和散热器渗漏现象，加注水泵轴承的润滑油，确保散热器散热效能。
5.3.8检查离合器及其操纵机构工作情况，润滑分离轴承及各支架；调整分离杠杆与分离轴承的间隙和踏板自由行程达到规定值。
5.3.9检查变速箱、换向箱、车轴齿轮箱主副悬挂支撑及紧固螺栓。
5.3.10检查、紧固、润滑传动轴各部；注意轴套焊缝是否有裂纹和万向节十字轴花键磨损情况。
5.3.11检查车架、转向架有无裂纹和变形，液压减振器的紧固和工作状态。
5.3.12检查车钩的轨面高度（大钩为880 mm±10mm）及磨损情况；紧固车钩与车架的固定螺栓；润滑脂润滑钩舌、钩身、钩座等滑动面。
5.3.13检查排障器轨面高度（90－130 mm）；紧固固定螺栓；更换排石刷。
5.3.14检查蓄电池的液面高度、比重；清洁极柱；紧固极柱螺栓。
5.3.15检查基础制动、空气制动、手制动状态情况；各管路和接头是否泄漏；各杆件、穿销、开口销有无变形和断裂；更换到限闸瓦和变形杆、销。
5.3.16检查轮轴配合状态；轮缘、踏面的磨耗及擦伤情况，按期进行车轴无损探伤检查。
5.3.17对各托架、制动梁和传动轴安全托架进行检查紧固。
5.3.18检查液力传动变扭器的油压和温升，并按规定添加液压油。
5.3.19清除所发现的故障及不正常现象。
处理轨道车遗留缺陷。
5.3.20检查保养发电机、起动机：检查发电机发电情况；检查发电机、起动机紧固件的连接是否牢固，导线接触是否紧密，导线绝缘有无损坏；清洗各机件、轴承，吹干后加注新的润滑脂；检查起动电机齿轮磨损情况及传动装置是否灵活；检查电润滑刷装置；调整起动电机的驱动齿轮端面与飞轮齿圈端面的距离为2.5-5mm；检查发电机线圈、转子和硅整流元件的焊头是否有脱焊现象，转子线圈（激磁绕组）有无断路或短路现象；检查整流元件，必须用万用表，绝不允许用兆欧表（摇表）或高于30V的电源来检测；检查电刷磨损情况和刷簧压力是否正常，以及刷架和出线螺钉对地绝缘是否良好，电刷磨损超过三分之二应更换，各部机械间隙是否正常。
5.4走合期保养作业标准（由轨道车司乘人员和检修人员配合完成）新制或大修的轨道车，在初期行驶的2000－3000km内应进行走合期保养内，作业标准为：5.4.1降低牵引质量30%，在长大坡道上行驶时，应再适当减载。
5.4.2运行中，随时注意各部件的工作情况；及时坚固和调整松动或失效的部件；观察发动机工作状况。
停车后要迅速检查变速箱、换向箱、车轴齿轮箱、轴箱的温升，如过热应查明原因并及时处理。
5.4.3随时检查各部件，及时消除不良现象。
5.4.4轨道车初次行驶500km后，前后轴箱、中间箱、变速箱、空压机应换油。
5.4.5走合期满后，进行一次定期保养，同时应清洗发动机曲轴箱、机油滤清器，更换机油和机油滤清器，并应将各部润滑油放尽并彻底清洗，更换新油。
5.5换季保养作业标准（由轨道车司乘人员完成）换季保养是季节（春、秋）温度、湿度变换时进行的一种适时性保养，每年4、10月份各进行一次。
作业标准为：5.5.1对车轴齿轮箱润滑油、发动机机油、空压机机油、变速箱（变扭器）润滑油、换向箱润滑油、作业平台液压油进行检查，发现油质脏污变质时立即更换；入夏前要清洗散热器及冷却系统，清除水垢，检查各连接水管、油管；入冬前要对轨道车下部制动风管路及阀体采取防寒措施，对人员上下的梯凳采取防滑措施，对发动机冷却系采取防冻措施，更换发动机冷却水，冬季加注防冻液，检查调整蓄电池电解液比重。
5.5.2更换润滑油时，必须打开放油螺堵，待旧油全部流完后，检查各箱体内有无金属杂物，检查旧油油质情况，进一步判断齿轮工作情况。
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