盐津云宏化工有限责任公司电石生产工艺管理制度编制：审核：审批：年月日目录1、……………………………………………………总则1.1.……………………………………………………目的1.2.……………………………………………………制定依据1.3.……………………………………………………修订1.4.……………………………………………………编制、审核、审批1.5.……………………………………………………实施2、……………………………………………………工艺流程图3、……………………………………………………工艺流程及控制指标3.1. ……………………………………………………原料入厂3.2. ……………………………………………………原料加工及一次储存3.3. ……………………………………………………原料输送及二次储存3.4. ……………………………………………………自动配料3.5. ……………………………………………………自动加料3.6. ……………………………………………………出炉操作3.7. ……………………………………………………产品入库冷却3.8. ……………………………………………………破碎包装3.9. ……………………………………………………炉气处理3.10. …………………………………………………给排水3.11. …………………………………………………产品质量3.12. …………………………………………………电极糊4、……………………………………………………相关文件1.总则1.1.目的为规范工艺流程管理，稳定并不断提升产品质量，保持产品核心竞争力，并使产品各项消耗指标符合国家相关法律法规和政策要求，结合实践经验，制定本管理办法。
1.2.制定依据《电石行业准入条件2007年修订版》《GB10665-2004碳化钙（电石）》《HGA034-83电石生产安全技术规定》《电石生产工艺学（熊漠远编著）》《国家水质标准》《GB5749-2006生活饮用水卫生标准》和设备供应商签订的《技术协议》等相关文件1.3.适用范围本制度适用于我公司与电石生产有关的所有部门，对各岗位操作具有指导、总领作用。
1.4.修订在本管理制度实施过程中，若不符合现场要求、或工艺（工艺创新或引进新技术等）、行业政策等发生改变，均应由技术部门牵头组织相关人员落实本制度的修订工作，以切合公司实际状态，指导生产的正常开展。
1.5.编制、审核、审批本制度由各部门技术人员结合相关岗位设备、操作人员水平等共同进行编制，必须满足实用性、及时性和有效性等几个特点，由各部门负责人审核，报总工审批实施。
1.6.实施管理制度自下发之日起正式施行，并逐步改进。
若有新的工艺管理制度制定实施，则适用新标准，原标准一律废止。
2.工艺流程图______3.工艺流程及控制指标3.1.原料入厂指标3.1.1.石灰须满足全CaO≥90%；生过烧≤10%；粒度5-40mm>90%，5mm以下粉末≤3%; 活性>300；MgO≤1.5%；Al2O3+Fe2O3<1.8%；SiO2<1.8%；酸不溶物≤0.7%。
3.1.2.洗精煤须满足固定碳>85%；灰分<6%；挥发分≤6.5%(挥发分每增加1%，电耗上升约50-60度)；水分≤5%；粒度5-25mm≥90%，5mm 以下粉末≤7%。
3.1.3.焦炭须满足固定碳>81%；灰分<12%；挥发分≤1.5%；水分≤7%；粒度5-35mm≥90%，5mm以下粉末≤7%。
3.1.4.兰炭须满足固定碳>82%；灰分<10%；挥发分≤7.5%；水分≤12%；粒度5-35mm≥90%，5mm以下粉末≤3%。
3.1.5.电极糊须满足灰分<4% ;9.5%<挥发分<11% ；粒度3-100mm。
3.1.6不同原料对生产的影响。
3.1.6.1.石灰。
①石灰杂质总含量指标5.1%，总含量每提高1%，电耗上升约25度；②石灰中MgO含量每提高1%，功率发气量降低10%-15%；③冶炼1吨矽（硅）铁约耗电9500度，SiO2含量越高，功率发气量也越低。
④R2O3在电石炉内不能全部还原，一部分混在电石里，降低了电石质量，而大部分成为黏性很大的炉渣，沉积于炉底，使炉底升高，严重时使炉眼位置上移，造成电炉操作条件恶化。
⑤生烧石灰增加电耗；过烧石灰坚硬、致密、活性差，降低反应速度；粉化石灰导致喷塌料，料面结块等。
3.1.6.2.碳素①灰分增加1％，单耗增加50 kW·h～60 kW·h；②碳素材料中的水分使电石炉透气性变坏，炉况恶化，中小型半密闭炉炉料水分一般控制在5%左右；③挥发分增加1％，单耗增加3 kW·h～5kW·h；④选择合适的粒度和其他指标。
3.2.原料加工及一次储存3.2.1.石灰手选手选后的生过烧必须<7%（含灰粉中物质）；有效CaO提升幅度>2%；手选前必须观察外来石灰质量（含有生过烧的杂质类型），并根据分析数据控制手选石灰料层。
3.2.2.石灰筛选采用5×5mm方孔筛进行筛选，进一步减少原料粉末。
3.2.3.洗精煤，焦、兰炭筛选焦炭采用3×3mm的方孔筛或梳齿筛。
洗精煤水分较高时采用5×5mm方孔筛；初步降水分处理后采用3×3mm方孔筛。
3.2.4,焦、兰炭烘干烘干窑技术指标实际运行过程中物料终水分（含煤粉）≤3%；处理量5-7 t/h；物料粒度不均匀；破损率视物料情况在5%-11%间浮动。
3.2.5.一次储存注意事项3.2.5.1.石灰。
为防止设备故障断料对生产带来负面影响，应保持料仓满仓；但同时应做好防止石灰粉化的措施，确保石灰及时使用，料仓中石灰储存时间不宜超过20日。
安全库存定量为电炉满负荷生产3日用量，约为1350吨。
3.2.5.2.碳材。
防止设备故障断料对生产带来负面影响，应保持料仓满仓。
安全库存定量为电炉满负荷生产7日用量，约为2100吨，白煤和焦（兰）炭各占50%。
3.2.5.3.原料进厂后应遵循先进先出、分级堆放的原则，并根据实际选择合适的转运工具防止破坏原料结构。
3.3.原料输送及二次储存3.3.1.输料拣选每班对原料输送提升机下料溜槽的筛网（溜筛）进行检查，减少3-5mm的粉末入炉量。
每班对98m输料皮带上的石灰、碳素进行再次拣选，确保无杂物、无大块原料入炉，且尽量减少生过烧。
3.3.2.二次储存注意事项为防止设备故障断料对生产带来负面影响，输料工应随时保持料仓满仓；但同时应做好防止石灰粉化的措施，确保石灰及时使用。
3.4.自动配料3.4.1.配比确定3.4.1.1 干基配比X=(56.25/C×B+F) /(87.5/A×B+D+E)其中A——石灰中所含的氧化钙（全CaO）B——电石成分C——碳素原料中所含的固定碳D——电石中游离氧化钙的含量E——投炉石灰损失量7 %（可重新测定）F——投炉碳素原料的损失量4 %（可重新测定）游离氧化钙与电石成分和发气量的关系3.4.1.2 炉料配比= 干基配比/（1-水分）。
3.4.1.3 哪个炉眼出炉相应电极料管配比应高比１－２％，可帮助提高产品质量。
3.4.2.系统维护配料工必须维护保养好所辖设备，确保配料系统准确、灵敏。
3.5.加料3.5.1.加料方式间歇性、多次、少量投料。
3.5.2.料面高度控制在和加料平台楼板平行的高度。
3.5.3.电极工作长度电极工作长度1200-1300mm，电极深入炉内长度1100-1200mm。
电极压放间隔时间不得低于30分钟，每次压放50mm，单班电极压放总长度约为350mm。
3.5.4.电气参数控制电炉负荷<22000KVA；功率因素>0.9；正常情况下变压器油温宜保持在58℃左右，炎热天气适当上浮，最高不得超过70℃；单台电炉变压器循环水压范围0.12Mpa-0.18Mpa。
3.5.4．要求闭弧操作。
3.6.出炉操作3.5.1.出炉频次负荷10000KVA-15000KVA，出3-4炉；15000-18000KVA，出4-5炉；18000-22000KVA，出5-6炉。
3.5.2.出炉时间20-25分钟。
3.5.3.炉眼维护在用炉眼深度600mm，外径250-300mm，内径100-150mm，呈喇叭形，与炉嘴表面呈5°左右的斜度。
备用炉眼在封堵眼后48小时内，必须按在用炉眼要求准备好，以便随时启用。
3.7.产品入库冷却储存3.7.1.冷却时间夏季1.5小时以上，冬季1小时以上。
3.7.2.储存时间产品在成品库房储存时极易吸湿粉化，功率发气量会降低，且库房容量有限。
为此，若无特殊情况，产品储存时间不得超过24小时。
3.8.破碎包装破碎粒度≤400mm，分级堆放，搭配发运。
3.9.炉气处理3.9.1.进气指标。
温度500-600℃，堆积密度0.23g/cm3，烟气含湿量4.76%。
3.9.2.排空要求。
排口粉尘浓度≤50mg/m33.10.生产区给排水3.10.1.水质及流量要求。
江水指标。
PH值7.7；浊度467NTU；悬浮物438mg/l。
生产水池指标。
进水量250m3/h，PH值6.5-8.5，浊度≤20NTU，悬浮物≤20mg/l，总硬度（以CaCO3计）<450，总碱度（以CaCO3计）<350。
生活水池水质按GB5749-2006执行，进水量25m3/h。
3.10.2.电炉循环水。
压力> 0.45 Mpa, 进水水温< 32℃，出水水温< 60℃，3.10.3.变压器循环水。
压力>0.55Mpa, 水温<32℃。
3.11.产品质量3.11.1.整体控制指标。
产品优一级品率（发气量≥285）> 90%, 等外品(发气量<270)为零，热样优一率和冷样优一率相差不得超过7%。
3.11.2．发气量。
热样发气量计算时一律降低10个单位。
发气量计算公式为：G=[a×h×（P-Pˊ）×293]/[101.3×(273+t)]其中：a.气体计量器校正值（L/(Kg*mm)）（a1=0.6334，a2=0.6329，a3=0.6340）P，大气压力（Kpa，由气压计读出）Pˊ，t℃时饱和食盐水蒸汽压力（Kpa）h，气体计量器标尺数值（mm）t，测定时钟罩内温度数值（℃）不同温度下的饱和食盐水蒸汽压力3.12.电极糊每日两次，第一次加糊6:00-10：00，第二次加糊19:00-22：00，单台电炉每次加糊约2000Kg。
3.13.出炉烟气处理进气量≤60000m3/h,入口温度常温至200℃，烟尘捕集率≥95%，排放口烟尘浓度≤50mg/m3。