遮板技术交底
一．交底目的
通过交底，在具体的施工过程中使作业人员熟悉和了解遮板施工任务的相关要求和注意事项及施工工序，从而确保遮板施工质量及施工安全，保证产品內实外美。

二．交底的范围
所有施工人员及现场技术管理人员
三．交底依据
1、施工图纸及标准规范
《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号) 《预制无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（通桥（2016）2322A-Ⅱ-1）》
《高速铁路常用跨度梁桥面附属设施（通桥2016（8388A））》《作业指导书及专项方案》
相关质量验收规范和技术标准
相关施工技术操作规程
四．遮板，包括无声遮板和声屏障遮板，采用现场预制的施工方式，声屏障遮板预制件采用H型钢插板式遮板。

无声遮板主要有F1型、F2型、F3型和F4型，但主要采用F1型和F2型，F1、F2遮板预埋件螺栓均为M16U型螺栓，钢板：180*240*10mm，F1型遮板长度1996mm，高度730mm，顶宽250mm，F2型遮板长度为2328mm，高度730mm顶宽250mm。

声屏障遮板也主要
采用F1型、F2型，F1型声屏障遮板长度为1996mm，高度962mm，顶部宽度500mm，F2型长度为2328mm，高度962mm，顶部宽度500mm，声屏障F1、F2遮板预埋件螺栓均为M33U型螺栓，钢板为335*330*12mm。

4.1遮板钢筋，原材进场前必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单，并通过原材试验合格后方可使用。

遮板钢筋主要采用HPB300φ8、HRB400φ10、HRB400Φ12规格的钢筋。

钢筋原材进场前必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单，并通过原材试验合格后方可使用。

钢筋使用时应将其表面的油渍、浮皮、铁锈等清除干净。

钢筋应顺直，无局部折曲。

同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。

切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。

切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不小于±10mm，钢筋弯钩均为标准弯钩。

遮板钢筋加工采用定型胎具，绑扎时先加工胎具，在胎具上定好钢筋间距及尺寸，然后在胎具上进行遮板钢筋骨架绑扎，在钢筋绑扎胎具上进行遮板钢筋骨架绑扎，钢筋位置应保持间距均匀一致，外观上要求横平竖直。

钢筋位置允许偏差为：箍筋及构造筋间距：±15mm，箍筋不垂直度：≤15mm，其它钢筋间距偏差：≤20mm，保护层垫块呈
梅花形布置和钢筋绑扎牢固，数量不宜少于4个/m2，保护层厚度35mm，其允许误差为0，5mm。

绑扎钢筋的铁丝头应推入骨架内侧，不得伸入保护层内。

在钢筋交叉点处，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

钢筋成品，半成品存放在钢筋棚内，按照不同的规型号分开堆放，并且标识清楚。

钢筋骨架检查合格后抬入遮板模板。

绑扎必须牢固，且各主筋间距满足设计要求。

对钢筋半成品及钢筋笼子成品堆放时要进行隔离处理，并摆放整齐，钢筋笼子摆放高度不得大于2层，避免出现挤压变形影响钢筋间距及外观。

在绑扎钢筋的同时将遮板预埋件安置在钢筋笼子内。

在钢筋笼子入模时调整预埋件位置。

4.2遮板模板，模板采用6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。

模板要求表面平整，应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；模板孔眼及预埋件尺寸的位置准确。

模板安装前应检查模板
有无凸起、凹陷、缝隙及其它变形，如有不符合设计要求时，应及时整修，否则不予安装应清除模型上的灰渣，特别是接口处灰渣须敲除干净，并涂刷脱模剂。

模板安装允许偏差为：表面平整度：≤3mm/m，垂直度H/1500且≯10mm，模板尺寸：-3~0mm。

全长范围中心偏移：3mm/m。

遮板预埋钢板与U型螺栓的位置严格按照图纸位置预埋，保证准确无误。

其中螺杆的垂直度误差不大于0.2%，外露螺杆长度误差±3mm,螺栓纵横向偏差±3mm,拆模后马上在外露丝杆上涂上黄油以免
生锈。

4.3遮板混凝土，遮板混凝土强度等级为C40，混凝土严格按照试验室出具的施工配合比数量对原材料进行电子
计量放料控制，没有试验员的书面通知不准对施工配合比的原材料数量进行任意调整或更改。

混凝土运输到现场，首先对其坍落度试验。

浇筑前安装钢筋卡扣，确保钢筋间距不会因振捣出现偏差，混凝土灌注应慢速均匀，防止振动过大，破坏模板外形尺寸。

混凝土振捣采用插入式振动棒，型号为Φ30。

操作振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约10s～20s，振动时振动棒上下略为抽动。

灌注完后应及时清理散落、剩余的混凝土。

混凝土灌注完成后，覆盖土工布，洒水保湿养护。

混凝土初凝后，将遮板与竖墙A接茬处的混凝土面进行凿毛
处理；当遮板混凝土强度达到10Mpa后即可拆除模板，拆模过程中要力度适中，并且不能用重锤敲打或者用撬棍从模板内侧撬模板,防止出现磕损和掉角。

拆除模板后，对出现蜂窝麻面，气泡的遮板要进行质量分析，一切从源头做起，严把质量关，对不合格产品及时处理，不得安装利用。

脱模时若出现轻微缺陷（气泡），及时用同标号水泥浆掺胶水和白水泥进行修补，对磕损严重的地方用专门的修补砂浆进行修补,且对N1钢筋的外露部分进行防锈处理，涂上水泥浆。

4.4遮板养护，遮板成品脱模后，用小型装载机起吊，将遮板用装载机吊到指定的存放养生区，吊放过程要缓起轻放，堆码时上下层之间支垫方木，避免遮板面和地面摩擦碰坏，影响外观质量。

遮板存放高度不能超过3层，在起吊、存放遮板时应注意避免碰撞、却缺棱掉角现象。

遮板拆模后进行喷淋养护，养护最少14天。

4.5遮板运输，遮板在出厂前应按照相关要求进行荷载试验，确保产品满足规范要求。

出厂检验符合相关验收标准。

构件外观要求：遮板的规格、外观质量、安装位置应符合设计要求；检验数量：施工单位、监理单位全部检查；检验方法：尺量观察检查。

遮板拉运前应由质检员进行全面检查，合格后签字确认后方可拉运，遮板吊装应该轻拿轻放，严禁碰撞，一般采用装载机和随车吊进行装车，简单、快捷。

遮板拉运前，应对计划要装的梁跨遮板的类型、规格、数量等统计做成表格（遮板出厂记录表），按出厂表装运。

遮板装车前应核对一下内容：
遮板类型：栏杆式遮板有 F1、F2两种，F1型遮板长1996cm，F2型长232.8cm，32米梁单侧配置14块F1型，两块F2型；24米梁单侧配置10块F1型，两块F2型。

遮板运输前应与要装部位的梁跨长度校对，确保安装准确。

遮板规格：对梁跨梁端处的遮板长度，应在预制前到现场量测粱缝大小，而后根据安装要求定遮板长度。

拉运前梁跨号与梁端遮板尺寸一一对应，不得混淆。

遮板数量：遮板拉运数量以梁跨（或一联梁）为单位拉运，保证安装需要量与拉运量数量相同。

拉运由专人负责，凭遮板拉运单装运，拉运负责人应备齐合同段内的梁跨相关参数的统计表、安装计划表等安装信息表。

拉运线路、拉运车辆与计划要装遮板数量匹配对应，提前做好安排。

遮板装运时不得碰坏棱角，保护好面层和外露钢筋等，施工便道及路面较差的通道行驶慢速，保证运输安全可靠。

为避免在运输过程中发生摇晃、碰撞、挤压等损坏现象的发生，在遮板运输时用布、草袋等加以保护。

4.6遮板安装
安装流程
遮板安装采用装载机和遮板安装车安装，遮板安装应达到三直一平：即底部一条线，外侧面一条线，顶面一条线，顶面要水平。

安装应整孔梁安装，且顺线路方向从梁端一侧向另一端依次安装，安装时用采用拉线法，先用水平尺和钢尺确定好遮板顶面水平线和外侧面线型，保证线型顺畅平直后，固定梁端贯通拉线，然后用遮板安装车进行安装。

遮板安装车由H型钢焊接而成，组件有钢架、升降机、电焊机及
配重、四个行走滚轮、手拉葫芦等组成，遮板安装车可以前后、上下、左右移动，前后移动通过人工推移，上下左右移动通过操作升降机按钮来移动。

安装遮板时操作升降机将遮板预埋件（外露螺栓）和升降机自带法兰板用螺母连接上紧，然后用人工前后慢慢推动动遮板安装车，确定好其遮板安装位置后，操作升降机控制按钮升起遮板，再操作升降机左右移动遮板，将遮板吊到安装处慢慢调准位置，固定好遮板，调整好线型，将遮板预埋钢筋和桥面预埋钢筋焊接牢固，然后用活动扳手去掉遮板和法兰板上的禁锢螺丝，进行下一个安装。

遮板安装车行走时主要靠四个滚轮和人工牵引，行走时防止遮板车发生倾翻，在遮板车上横向拉两根Φ16的钢丝绳，钢丝绳长度以能够有效控制遮板安装车发生侧面倾翻为宜，钢丝绳另一端用挂钩挂在梁体预埋钢筋上，保证其安全操作。