4材料及材料管理4.2材料管理421钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。

4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。

4.2.3钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规附录A的规定。

4.2.4高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室架空存放，堆放不宜超过五层。

保管期不得任意开箱,防止生锈和沾染污物。

表5.2.3手工气割切割面质量要求5.2.4采用普通切割机下料的零件，应先作样。

制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。

5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV3505.2.6剪切加工的零件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，并应满足下列偏差要求：板件长度、宽度：±2.0mm ;板边缘缺棱:＜1.0mm ;板边直线度：＜1/1000 ;型钢长度：土 1.0mm型钢端面垂直度：＜2.0mm5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。

5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。

5.3零件矫正531零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤5.3.2采用热矫时，加热温度应控制在600〜800C,然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。

5.3.3零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。

5.4零件边缘、端头的加工5.4.1零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。

542零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2m（当边缘硬度不超过HV350寸，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。

544焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。

5.5 U形肋制作及弯曲加工5.5.1 U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表5.5.1的规定表5.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mm5.5.2主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于-5C,其侧弯曲半径不得小于板厚的3 倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900- 100C C。

5.5.3弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。

5.6制孔5.6.1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25^m孔缘无损伤不平，无刺屑。

5.6.2高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表5.6.2的规定。

表5.6.2高强度螺栓栓孔的加工允许偏差规定表5.6.3 螺栓孔距允许偏差（mm6组装6.1组装准备6.1.1采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。

清除围应符合图6.1.1的规定。

图 6.1.16.1.2采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。

6.1.3需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mr和150mm。

6.2板单元组装6.2.1组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。

6.2.2所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。

623对于已钻孔的U 形肋，组装板单元时应以孔定位 624组装定位焊应符合本规第7.2条的规定。

625板单元组装尺寸允许偏差应符合表6.2.5的规定＜表6.2.5 板单元组装尺寸允许偏差允许偏差(mr )横隔板间距L6.3梁段组装6.3.1梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。

拼装前应按工艺文件要求检测胎架的 线形和几何尺寸、632整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成重点控制梁段直线度和桥梁线形序号对接板高低差3< 1.0 (t > 25)< 0.5 (t w 25)对接板间隙 按工艺要求 顶板、底板、斜底板<0.5 对接错边量△U 形肋与顶板、底板<0.5 组装间隙a 局部允许1.0 端部及横隔板处 ± 1.0U 形肋中心距B 其它部位 ± 2.0U 形肋中心距B纵隔板间距L横隔板直线度f 纵向平面度 承压板组装位置L1、L2 纵锚板组装角度B 承压板组装角度(90 ° - 3) 承压板与纵锚板组装间隙v H/250;± 5取小者v 3/4.0m 围v 1± 0.15 ± 0.15V 0.26.3.3梁段组装允许偏差应符合表633的规定表6.3.3梁段组装允许偏差7焊接7.1 一般要求7.1.1各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得书，且只能从事书中认定围的工作。

焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。

7.1.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。

7.1.3露天焊接工作宜在防风防雨设施进行。

室外的焊接环境湿度均应小于80%;焊接低合金钢的环境温度不应低于5C。

当环境温度低于5C或湿度大于80%寸，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。

7.1.4焊接前必须彻底清除待焊区域的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

7.1.5焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO气体纯度应大于99.5%7.1.6 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝30〜50mr围测温。

7.2 定位焊7.2.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mr以上,其长度为50〜100mp定位焊缝间距应为400〜600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2 ;7.2.2 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

7.3 埋弧自动焊7.3.1埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mr以外的引板上起、熄弧。

7.3.2 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50m再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

7.3.3 单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴质衬垫，要求贴严贴牢。

7.4 剪力钉的焊接7.4.1 剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。

剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。

上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。

7.4.2 剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。

其中，10 个做拉伸试验，10个做弯曲试验。

拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。

20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。

7.4.3剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。

当环境温度低于5C或钢板表面潮湿时不得进行焊接。

7.4.4 剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。

受潮的瓷环使用前应在150C的烘箱中烘干2小时。

7.4.5 待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理围大于2倍剪力钉直径。

746每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉，焊后应按本标准10.1.2条规定进行检验，合格后方可在节段上焊接。

7.4.7施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。

7.5焊缝磨修和返修焊7.5.1焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。

7.5.2焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8-1规定上限值的焊缝及小于1mr且超差的咬边必须修磨匀顺。

7.5.3焊缝咬边超过1mr或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。

7.5.4应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

7.5.5焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm7.5.6用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1: 5的斜坡。

7.5.7返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。

7焊接检验8.1焊缝的外观检验8.1.1所有焊缝必须在全长围进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷，并应符合表8.1.1的的规定。

表8.1.1焊缝外观质量标准8.2.2所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。

8.2焊缝的无损检验8.2.1经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。

无损检验应在焊接24小时后进行。

钢 板厚度30mn 以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。

8.2.2焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表8.2.2的规定编号 项目质量要求（mr ）2气孔横向及纵向对接焊缝 主要角焊缝 其他焊缝直径小于1 不允许直径小于1.5 每米不多于3个, 间距不小于20。

焊脚 尺寸埋弧焊 20汁手弧焊K 主手弧焊全长10凋允许K ± ?4焊波h v 2（任意 25mn ®）余高 （对b v 15时，h W 3; 15v b W 25时，h W 4; b >25 时，h w 4b/25余高 铲磨 （对△+0.5A 2<1-0.3 |表822 焊缝无损检验质量等级及探伤围823焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规定；其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB 11345）的规定。

824全熔透角焊缝部质量应按表8.2.4的规定进行超声波探伤。

表8.2.4角焊缝超声波探伤质量要求注：①超声波探伤采用柱孔标准试块;②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；8.2.5对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。