液压系统最大工作压力 11MPa
油温
＜55℃
炉眼高度：
与炉底相平
炉眼深度：
≥500mm
出炉次数：
8炉/班(每炉间隔60分钟)
出炉时间
＜20分钟
电石冷却时间：
＞48小时
拔插板时间
＞30分钟
电石拔锅时间
＞150分钟
电石额定生产率：
6.75T/h
电石冷样发气量： 290-305L/kg(20℃时)
热样发气量：295-315L/kg；
三、日常生产异常处置
日常生产异常处置
序 异常现 号象
原因
处理方法
1.炉眼变形，不规则， 1.及时修正炉眼2.人工及时用钢
1
炉眼难 堵
外小里大2.电石粘稠， 堆积在炉外口3.原料杂 质含量异常
钎捅炉眼，保证电石流出畅通， 并清理炉嘴处堆积电石3.检查原 料杂质含量，提起该炉眼电极或
停电
电极入炉深度不够炉膛 1.复测电极检查电极入炉深度2.
作,或掺用部分比电阻较大的碳素材料等。
一、电石生产工艺原理
因此，电石炉的操作关键是控制炉料电阻。因为，炉料 电阻的大小对于稳定电极起着十分重要的作用，在正常情况 下炉料电阻适当，电极就能够深入到理想的位置，使炉底温 度提高保证电炉的正常运行。但是当炉料电阻过小或其它原 因造成电极入炉不够时，电炉就难以正常运行。
物
盖好
备注
三、日常生产异常处置
1.原料粒度大，反应速度 1.及时调整原料进场粒度2.停电打
4
电极压 慢2.电极过烧、卷铁皮3. 放困难 电极过长，顶住炉底4.电
炉气CO含量：
70%-85%
炉气热值
＞2600 kJ/Nm3。
炉压
±5Pa
炉气中氢气的含量
≤12％
糊柱高度度
冬季3.5-4.5m 夏季4-5m
电极糊块度
＜100mm
加糊量
400-500 kg/次
变压器组一次电压：
110KV
变压器组一次电流：
219.96A
变压器组二次电压：
75.06—280V
满功率电压范围：
218.2---280V
分接头级数：
35档ห้องสมุดไป่ตู้
分接头间电压差：
4.4V
变压器组二次电流： 86.6---111.1KA
电炉总容量：
42MVA
电炉总功率：
34.56MW
循环冷却水分配器压力： 0.35MPa
循环冷却水出口温度： ≤45℃
循环冷却水入口温度： ≤35℃
压缩空气压力
≥0.5MPa
液压系统最大工作压力 12MPa
2
烟道温 料层溶洞多出炉时，吹 及时处理料层溶洞3.维护好炉眼
度高 氧过大兰炭水份大
，减少吹氧4.及时通知调度调整
兰炭入炉水份
1.停炉期间未开加热元 1.停炉检修期间及时开启加热元
件2.加糊量超过规定值 件2.按照工艺规定加糊3.及时抽
3
电极糊 3.进场电极糊、粒度过 查此批电极糊进场质量4.及时用 搭桥 大4.电极筒顶部进去异 重锤砸落，并将电极筒顶部上盖
油温
＜50℃
炉眼高度：
与炉底相平
炉眼深度：
≥600mm
出炉次数：
8炉/班(每炉间隔60分钟)
出炉时间
＜20分钟
拔插板时间
＞30分钟
电石拔锅时间
＞180---240分钟
电石冷却时间
≥48小时
电石额定生产率：
10.1T/h
电石冷样发气量： 290-305L/kg(20℃时)
热样发气量：295-315L/kg；
CaO+3C = CaC2+ CO -465.9(KJ)
2、实际上电石的生成反应过程是相当复杂 的，在电石炉内不单是一个化学反应的场 所，也是电磁感应和能量交换的场所。
一、电石生产工艺原理
3、电石的实际反应速度，不仅要由化学反应的速度来 决定，而且还决定于石灰的渗透速度、焦炭的崩裂分散和 扩散速度、焦炭的化学活性等。而影响氧化钙碳化反应速 度的根本因素则是炉温的变化。
要想办法提高炉料电阻； 1、使用符合标准的原料。包括化学成分和粒度,炉料粒 度过大电阻小，支路电流大，电极不易入炉。 2、保证正常的料面温度，减少表面红料层，减少之路电 流。 3、要保证炉料有良好的透气性。因为，透气性不良一氧 化碳不易排出，造成塌料和料层表面结壳,炉料电阻减小支路 电流曾大电极上升。
199.6---240.2V
分接头级数：
35档
分接头间电压差：
3.1V
变压器组二次电流： 41632---50100×√3
电炉总容量：
30MVA
电炉总功率：
22.5MW-24MW
循环冷却水分配器压力： 0.35MPa
循环冷却水出口温度： ≤45℃
循环冷却水入口温度： ≤35℃
压缩空气压力
≥0.5MPa
密闭电石炉工艺规程及操作培训
目录
一、电石生产工艺原理 二、生产控制指标一览表 三、日常生产异常处置 四、主要工艺指标控制的要求 五、炉底上涨的原因及措施 六、碳化钙生产的三个基本要素
一、电石生产工艺原理
一、碳化钙生成反应
1、工业碳化钙的生成是以生石灰和炭素材 料(冶金焦、石油焦、无烟煤)为原料，在 电炉内均匀混合，炉料凭借电弧热和电阻 热在1800℃－2200℃的高温下成熔融状态 而制得的。CaC2的生成反应如下：
炉气CO含量：
70%-85%
炉气热值
＞2600 kJ/Nm3。
炉压
±5Pa
炉气中氢气的含量
≤12％
糊柱高度度
冬季3.5-4.5m 夏季4-5m
电极糊块度
＜100mm
加糊量
400-500 kg/次
变压器组一次电压：
35KV
变压器组一次电流：
285.7A
变压器组二次电压：
80.9—240.2V
满功率电压范围：
二、工艺控制指标一览表
电石一期控制指标：
炉料配比：石灰：焦炭 100：56～65（干基）
兰炭粒度
5～25mm
＞85%
兰炭入炉水份
≤1%
石灰粒度
10～40mm ＞85%
电极工作端长度
≤1700～1900mm
电极入炉深度：
≧800mm
炉气温度：
<750℃
空冷器出后温度：
<260℃
炉气粉尘含量：
＜50mg/Nm3
所以，炉温对反应速度的影响是十分巨大的。要想提 高炉温，主要是靠生产高质量的电石，相应地也要提高电 石炉的负荷。在这种情况下，炉膛内的电阻将会下降，电 极不容易深入到适当的位置，甚至出现明弧操作，这就会 降低各项技术经济指标。通常采用的办法为：适当提高电 流电压比，使其能在电阻较低的情况下，仍然进行闭弧操
电石二期控制指标
炉料配比：石灰：焦炭 100：56～65（干基）
兰炭粒度
5～25mm
＞85%
兰炭入炉水份
≤1%
石灰粒度
10～40mm ＞85%
电极工作端长度
≤2000～2200mm
电极入炉深度：
1100mm-1300mm
炉气温度：
400℃～700℃
空冷器出后温度：
<260℃
炉气粉尘含量：
＜50mg/Nm3