《机械制造基础》课程设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程设计班级：姓名：学号：指导老师：2013年6月第1章 零件分析1.1 零件的工艺分析由图1.1可知，该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。

该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。

加工精度要求较高。

叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔025.0025+φmm 的垂直度要求为0.05mm 。

为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，拨叉采用紧固螺钉定位，螺纹孔的尺寸为8M 。

拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了叉脚端面的接触刚度；025.0025+φmm 孔和8M 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面，拨叉脚两端面、叉轴孔025.0025+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。

由此可见，该零件的工艺性较好。

该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔025.0025+φmm ，在设计工艺规程时应重点予以保证。

1.2 确定零件的生产类型由题目可知生产批量30件。

1.3 选择毛坯毛坯为精铸件。

1.4绘制拨叉毛坯简图第2章 工艺规程设计2.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

2.1.1．精基准的选择叉轴孔025.0025+φmm 的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。

选用叉轴孔025.0025+φmm 的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。

另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用拨叉头左端面作精基准，夹紧力作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。

2.1.2．粗基准的选择选择变速叉轴孔25 φmm 的外圆面和拨叉头右端面作粗基准。

采用25 φmm 外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。

2.2 拟订工艺路线工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。

它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。

因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。

2.2.1．表面加工方法的确定根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表2.1所示。

表2.1 拨叉零件各表面加工方案备该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。

在粗加工阶段，首先将精基准(拨叉头左端面和叉轴孔)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、凸台。

在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的半精铣加工和螺纹孔的钻孔丝锥攻丝；在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。

2.2.3．工序的集中与分散选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。

该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。

2.2.4．工序顺序的安排 (1) 机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——拨叉头左端面和叉轴孔025.0025+φmm ；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拨叉头左端面和叉轴孔025.0025+φmm 和拨叉脚两端面，后加工次要表面——螺纹孔；遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔025.0025+φmm 孔；先铣凸台，加工螺纹孔M8。

由此初拟拨叉机械加工工序安排如表2.2所示。

表2.2 拨叉机械加工工序安排（初拟）模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS ，并进行酸洗、喷丸处理。

喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。

叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。

在表2.2中工序80和工序90之间增加热处理工序即拨叉脚两端面局部淬火。

(3) 辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。

综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。

2.2.5．确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的工艺路线如表2.3所示。

表2.3 拨叉机械加工工艺路线（修改后）2.3 加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。

拨叉的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。

各工序加工设备及工艺装备的选用如表2.4所示。

第3章 加工余量、工序尺寸和公差的确定3.1加工余量、工序尺寸和公差的确定1、工序10 粗铣拨叉头两端面、工序20半精铣拨叉头左端面和工序80半精铣拨叉头右端面工序10、工序20和工序80的加工过程如图3.1所示。

工序10：以右端面定位，粗铣左端面，保证工序尺寸L 1；以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸L ２；工序20： 以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸L 3。

工序80： 以左端面定位，半精铣右端面，保证工序尺寸L 4，达到零件图设计尺寸L 的要求，40=L 。

由图3.1所示加工过程示意图，建立分别以Z 2、Z 3和Z 4为封闭环工艺尺寸链。

图1 加工过程示意图 图3.2 工艺尺寸链图1)求解工序尺寸L 3：查《机械制造设计基础课程设计》表2.64平面精加工余量，得半精铣余量Z 4=1mm ，由图 3.1知01.0440-==L L mm ，从图 3.2c 知，434L L Z -=，则()140443+=+=Z L L mm = 41 mm 。

由于工序尺寸L 3是在半精铣加工中保证的，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要求IT10，因此确定该工序尺寸公差为ITl0，其公差值为0.1mm ，故05.0413±=L mm2)求解工序尺寸L 2：查《机械制造设计基础课程设计》表2.64平面精加工余量，得半精铣余量Z 4=1mm ，由图3.2（b ）知， 332Z L L +== (41+1)mm=42mm 。

由于工序尺寸L 2是在半精铣加工中保证的，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要求IT10，因此确定该工序尺寸公差为ITl0，其公差值为0.1mm ，故05.0422±=L mm 。

3)求解工序尺寸L 1：右端加工余量，即Z 2=2- Z 4=2-1=1，由图3.2（a ）知，212L L Z -=， 则221Z L L +== (42+1)mm=43mm 。

由《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工方案的经济度和表面粗糙度，确定该粗铣工序的经济加工等级为IT13，其公差为0.39，故185.0431±=L mm 。

为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。

1)余量Z 4的校核 在图3.2c)所示尺寸链中Z 4是封闭环，由竖式法(如表3.1)计算可得：15.005.041+-=Z mm2)余量Z 3的校核 在图3.2b)所示尺寸链中Z 3是封闭环，由竖式法(如表3.1)计算可得：1.01.031+-=Z mm 。

3)余量Z 2的校核 2(如表3.1)计算可得：235.0235.021+-=Z mm将工序尺寸按“入体原则”表示：01.0440-=L mm ，01.0341-=L mm ，01.0242-=L mm ，039.0143-=L mm 。

2、工序100钻、攻丝M8螺纹孔由于M8螺距为1mm ，则先钻孔余量为Z 钻=7mm 。

由《机械制造设计基础课程设计》表2.67攻螺纹前钻孔用麻花钻直径为7mm 。

3.2 切削用量的计算1、工序10 粗铣拨叉头两端面该工序分两个工步，工步1是以右端面定位，粗铣左端面；工步2是以左端面定位，粗铣右端面。

由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度v 和进给量f 是一样的。

(1) 背吃刀量 工步1的背吃刀量1p a 取为Z l ，Z 1等于左端面的毛坯总余量减去工序2的余量Z 3，即Z 1=2mm - 1mm = 1mm ；而工步2的背吃刀量2p a 取为Z 2，故2p a = Z 2=1mm 。

(2) 进给量 由立式铣床X51功率为4.5kW ，查《机械制造设计基础课程设计》表5.8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量z f 取为0.08mm/z(3) 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、80=w d mm 、齿数10=z 。

查《机械制造设计基础课程设计》表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度9.44=v m/min 。

则 65.178809.4410001000=⨯⨯==ππd v n s （r/min ）由本工序采用X51-型立式铣床，查《机械制造设计基础课程设计》表3.6，取转速w n =160r ／min ，故实际铣削速度2.401000160801000=⨯⨯==ππwdn v （m ／min ）当w n =160r ／min 时，工作台的每分钟进给量m f 应为1281601008.0=⨯⨯==w z m zn f f （mm ／min ）可查《机械制造设计基础课程设计》表3.7得机床进给量为125（mm ／min ）第4章 专用钻床夹具设计4.1 夹具设计任务为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。