1.6冷却器出口温度（TS3）用来控制冷却器及电热保温带的开启，当TS3温度大于50℃时，冷却器风机开始工作，当TS3温度低于30℃时，冷却器风机停止。当TS3温度低于5℃时，电热保温带开启；否则，电热保温带处于关闭状态。
2、操作细则
2.1准备工作
2.1.1查看工作记录表，现场控制面板。确定工作塔状态，吸附工作塔的吸附进、出口阀门应处与开启状态。当控制面板所示露点达到一定温度，听到声光报警信号后，切换脱水装置两塔的工作状态。A塔需再生时，切断其吸附工作程序，同时确保B塔吸附工作程序畅通。
3.6挂接前，首先应确定此次任务目标撬车，对该撬车是否充装完成进行初步检查.
3.3.1查看充装牌是否摘除（摘除为充装完成待命撬车，不摘除为空撬车或充气中撬车），查看充气管线是否摘除。
3.3.2检查该撬箱充装压力表读数与任务单是否一致（不一致时应与调度联系）.
3.3.3检查撬板支撑腿的支撑是否可靠，确认可靠后方可按《车撬挂接脱离操作规程》进行车与撬挂接，否则应立即与调度联系检修。
天然气脱水装置，其工作原理是依据吸附原理利用多孔性固体干燥剂对气体混合物中极性水分子的选择，将水分从气体中分离出，从而达到脱水目的，获得低露点的干燥天然气。
aV1A塔再生气排气阀aV2A塔湿气进气阀
aV3A塔干气排气阀aV4A塔再生气进气阀
bV1B塔再生气排气阀bV2B塔湿气进气阀
bV3B塔干气排气阀bV4B塔再生气进气阀
1.1.6干燥塔工作过程和A干燥塔完全一样，参照以上程序操作即可。
1.2本装置被设计成半自动控制切换方式。系统中有阀门的动作，必须手动完成。而循环风机、冷却风机、加热器的工作自动进行。
1.3设计吸附时间为16小时，理论再生时间6小时，其中加热时间约占70%，冷却时间约占30%。再生阶段是以达到温度设定值为切换条件的，因此，加热或冷却时间可能和上述说明不一致，如果偏差过大，需要分析原因，重新设定参数。
TG1～TG3再生管系温度表TS1～TS3再生管系温度传感器
rPG再生管系压力表
1.1系统工作流程原理
1.1.1吸附：来自管道的潮湿天然气，经前置过滤器分离掉游离态水份后，进入干燥塔被干燥到了所要求的露点。然后，己经过净化的气体从塔顶出来经后置过滤器输出洁净干燥的气体。
1.1.2减压：A干燥塔吸附一定时间后达到饱和，此时打开B塔湿气进气阀和干气体排气阀，让已完成再生的B塔干燥塔开始工作，同时关闭A塔湿气进气阀和干气排气阀。将泄放阀全部打开，然后微微开启A塔再生气排气阀，让A干燥干塔压力降至0.1MPa，最后关闭泄放阀并全部打开A塔再生气进气阀和排气阀，接通再生系统对A干燥塔吸附剂进行再生。
2.1.2检查各阀门，确保系统工作流程畅通。
2.1.3检查压缩机及各部位是否正常。
2.1.4检查配电系统电压是否符合要求。
2.1.5对流量计进行调零:在LCD显示器上，进入：OFF-LINE MAINT选择：OFF-LINE ZERO按下：ZERO YES直至出现TEST OK字样，则调零成功，可以进行下一步操作。如果显示TEST FAIL.则调零失败。请立即与IMW代理服务商联系。
2.5.3观察过滤器前后的压力表待其读数为零时再进行下一步操作
2.5.3.1过滤器的维修内容主要是更换滤芯。且过滤器应按国家质量技术监督局颁发的《压力容器安全技术监察规程》的规定进行定期检验，并按检验结果进行处理与修理。
2.5.3.2拧下顶盖上的螺栓后提起并转动带吊杆装置的盖子。
2.5.3.3打开滤芯顶部的螺母垫片，取下进行清洗。
2、操作细则
说明：如无自动系统装置，按下述方化进行操作。
2.1定期给过滤器放水，打开过滤器底部的球阀，放出过滤器中的水直至放出燃气为止，关闭球阀。应带橡胶管套在球阀出口，将水放在水桶内，倒在指定的废水收集处。
2.2常对过滤器各部位进行检查，检查法兰、阀门及顶盖等连接部位有无泄漏等。
2.3定期打开过滤器放散阀对过滤器内污物进行吹扫。吹扫时，关闭过滤器出口球阀，打开放散阀开始吹扫，当吹出气体为清洁天然气时，关闭放散阀，打开出口球阀，结束吹扫。
2.5按要求记录加气情况和有关数据，加气结束。
3、安全注意事项
3.1遵守调度安排进入加气站，撬车按照加气工的安排停放车辆，完成车撬巡视检查项目后，按照《车撬挂接脱离操作规程》将车与撬分离。
3.2仔细检查撬车上的所有气瓶是否全部打开，压力表是否正常，并于调度进行交接确认，如带有余压返回的，必须与加气工、计量员、调度三方面确认，这时牵引车方可撤离。
2.1.6将加气柱经静电接地线与集装管束拖车接地板相连接。
2.1.7将加气柱高压加气软管与集装管束拖车进气口相连接牢固，并打开管束进口阀门。
2.2启动程序
2.2.1压缩机撬内压缩机上的开关由“OFF”（关）转向“AUTO”（自动）位置。设备选择的开关也拨向“both”的位置。
2.2.2将控制柜电源总开关扳到“ON”位置。
2.5.5在维修过程中必须使用防爆工具或涂抹黄油的铁制工具，避免因碰撞产生明火。
2. 5.6过滤器排污的操作规程。
2.5.6.1定期给过滤器排污，打开过滤器底部的球阀，放出过滤器中的水直至放出燃气为止，关闭球阀。应带橡胶管套在球阀出口，所有过滤器排污物必须集中处理，不得随意抛洒。倒在指定的废水收集处。
3.3加气工在进行加气操作之中，押运员、驾驶员应站在危险区域之外，身体不能正对阀门及充气管两端部位。
3.4如有加不进气，漏气或阀门内漏等情况，不允许进加气站停车，应立即与调度联系，将车辆开进指定地点进行维修，在确定无漏气现象时再将车辆停放加气车位。
3.5进入指定加气站挂接撬车，应严格遵守进站须知及站内规定，将车停放在指定车位。
2.3.2把加气手动阀门板向“OFF”位置，并闭拖车上进气的阀门。
2.3.3先放散加气软管的高压气体，确保软管无压后卸下快装接头卸下加气枪，放回加气柱。
2.3.4关闭各控制开关和电源开关。
2.3.5加气结束后，及时通知门站停止供气。
2.4加气过程中若出现紧急情况，按下“ESD”紧急停车系统，保障系统安全。
3、安全注意事项
3.1必须确认排污干净，无污物堵塞憋压情况下才能打开快开头盖。
3.2打开快开头盖时，一定不能将身体正对快开头盖。
3.3反吹时一定要缓慢打开阀门。
3.4排污管出口处没有污物时要停止反吹。
三、
1、设备及工艺流程简介
设备采用双塔结构，其中一个塔吸附时，天然气中的水分被吸附到干燥剂（硅胶或分子筛）表面，同时另一个塔进行解吸再生，吸附与解吸以循环的方式交替进行。因此本装置可以连续输出洁净干燥的气体。干燥剂解吸采用闭式循环电加热再生方式，最大程度减少了再生气消耗量。
工作介质由入口端进入过滤器滤芯，经过滤由出口端输出。由于天然气中所含杂质被留在过滤器内，部分杂质堵塞在滤柱层内缝隙上，因而进、出口压力会发生一个p变化，当p变化超过工艺给设定值后，自动反清洗装置便开始启动，同时电动排渣阀打开。当旋转臂排渣口与滤柱进口重合时，过滤器内部与排渣管内存在一个很大的压力差，天燃气通过滤柱缝隙流入排渣管，连同废渣排至排渣罐，达到清洗目的。当p恢复到原来的压力差时自动反冲洗停。
一、
1、工艺流程及设备简介
接门站高压干管，经过滤分离计量后稳压在1.6MPa，再经干燥脱水进入天然气压缩机，加压至25MPa，加压后天然气进入高压储气管束充气。附工艺流程图
该工艺系统的主要设备有过滤器装置，脱水、干燥装置，压缩机撬，加气柱等。
2、操作细则
2.1加气前准备工作
2.1.1通知门站确保调压后的压力达到1.6Mpa，具备开车条件。
2.5.6.2如对正在使用的过滤器污物，可进行如下过程操作。
2.5.6.3打开备用过滤器前后的阀门。
2.5.6.3关闭要排污过滤器前后的阀门。
2.5.7打开要排污的过滤器的排污阀。
2.5.7.1缓慢打开要排污的过滤器的出口阀门，使气体反吹进滤网使污物吹落在过滤器的排污管道内，然后使污物通过排污管排走。
1.4切换至A塔工作时，阀门操作顺序是：关闭aV1与aV4，打开aV2和aV3；切换至B塔时为：关闭bV1与bV4，打开bV2和bV3。
1.5再生程序启动后加热器开始工作，加热器出口温度（TS1）被自动控制在190℃～200℃。当再生气出口温度（TS2）上升到120℃时，加热器自动停止工作（但TS2显示的最高温度有可能高于120℃，这是正常现象）。系统自动执行冷却过程，随着冷却过程的进行，TS2降到100℃时，循环风机和冷却风机自动停止工作。控制器发出信号，提示再生工作结束。
2.4当门站过滤器压降达到0.1Mpa，高中压调压站时过滤器压降达到0.05Mpa时，必须清理过滤器滤芯。以提高脱除效率和延长过滤元件的使用寿命。
2.5清理过滤器的安全操作规程如下
2.5.1启备用管线或旁通阀门保证正常供气。
2.5.2关闭过滤器出口球阀，打开放散阀，将剩余燃气排放干净。打开过滤器下端的排污阀进行排污。
2.2.3将控制柜上压缩机开关转向“ONLINE”位置，此时压缩机开始工作。
2.2.4先按下加气桩上绿色开关按钮启动加气柱，后再按下加气柱上黑色开并准备加气，最后把加气手动阀门板向“ON”位置，气体开始流进集束拖车高压管束进行加气。
2.3停车程序
2.3.1当完成加气时，蜂鸣器会发出声音指示加气结束。
3.7出站前必须关闭集气瓶组瓶口阀门并确定不泄漏后，完成车与撬车的挂接后，对车、撬进行全面的巡视项目检查，一切正常后，向站内加气工、计量、调度完成最终交接后，方可车撬出站，再上道路行驶。
二、过滤器操作规程
1、设备及工作原理简介
过滤器是由壳体和滤芯组成，中心部分是滤柱层,过滤-分离器一般适用于含液态的天然气。在滤段中设置有28根玻璃纤维制成的中空长筒形过滤元件，其内衬管直径为3英寸，长为72英寸，上面均匀分布有直径6mm的通气空孔，坡璃纤维直径10/um。坡璃纤维经特殊处理不会被液体润湿。