第七章 铝合金车轮的质量控制（内 部 资 料）目 录第7章 铝合金车轮的质量控制………………………………………………………… 7-1 7.1 概述………………………………………………………………………………… 7-1 7.2 原材料的检验……………………………………………………………………… 7-1 7.2.1 外观及断口…………………………………………………………………… 7-1 7.2.2 化学成分……………………………………………………………………… 7-1 7.2.3 低倍针孔……………………………………………………………………… 7-1 7.3 过程检验…………………………………………………………………………… 7-1 7.3.1 气密性检验……………………………………………………………………7-27.3.2 动平衡检验……………………………………………………………………7-3 7.4 最终检验……………………………………………………………………………7-3 7.4.1 待包装产品的质量检验………………………………………………………7-3 7.4.2 已包装产品的质量检验………………………………………………………7-4 7.5 型式试验……………………………………………………………………………7-4 7.5.1 试验目的………………………………………………………………………7-4 7.5.2 试验项目………………………………………………………………………7-41 旋转弯曲疲劳试验……………………………………………………………7-42 径向加载滚动疲劳试验………………………………………………………7-53 冲击试验………………………………………………………………………7-5 7.5.3 常用的试验标准………………………………………………………………7-5 7.5.4 试验频次………………………………………………………………………7-5 7.5.5 不同试验标准之间的区别与联系……………………………………………7-51 弯曲疲劳试验…………………………………………………………………7-62 径向加载滚动疲劳试验………………………………………………………7-6 7.5.6 型式试验过程中需要注意的问题……………………………………………7-7 7.5.7 型式试验不合格的处理………………………………………………………7-7 7.6 耐腐蚀性（盐雾）试验……………………………………………………………7-7 7.6.1 试验目的………………………………………………………………………7-7 7.6.2 试验方法………………………………………………………………………7-7 7.6.3 试验周期………………………………………………………………………7-7 7.6.4 试验判定………………………………………………………………………7-7第7章铝合金车轮的质量控制7.1概述铝合金车轮从原材料进厂到成品出厂，要经过很多检验、试验，主要包括进料检验、过程检验、最终检验和型式试验。
铝合金车轮质量控制流程图见图7-1。
7.2 原材料的检验为了保证投入生产的原材料是合格的，从而保证最终产品的性能，对进厂的原材料（A356）铝锭进行检验，检验项目为：外观及断口、化学成分、低倍针孔。
7.2.1 外观及断口铸锭表面应整洁，不允许有霉斑、熔渣及外来夹杂物。
但允许有轻微的夹渣及修整痕迹，或因浇铸收缩而引起的轻微裂纹存在。
铸锭断口应致密，不允许有严重缩孔、熔渣及夹杂物。
7.2.2 化学成分化学成分符合GB/T8733－2000或企业原辅材料标准的要求，特别要控制Fe含量，一般要求见表7-1。
表7-1 化学成分表7.2.3 低倍针孔低倍针孔≤2级。
7.3 过程检验由于在前面6章已经论述了各工序的控制要求，在此不再重复。
主要介绍气密性检验、动平衡检验。
图7-1 铝合金车轮质量控制流程图7.3.1 气密性检验1. 进行气密性试验的车轮气门嘴孔要密封。
2. 试验时将车轮两侧用带有密封垫的压盘压紧封闭，将整个车轮放入盛满水的水槽中，充入压缩空气。
3. 充气压力为350kPa ±35kPa，保压30秒没有漏气为合格；在30秒内，轮辋任何部位发现有气泡逸出为不合格。
4. 漏气的修补：发现漏气的车轮，允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法修补，修补好的车轮必须重做气密性试验，如果仍发现漏气，则必须报废。
7.3.2 动平衡检验1. 为了矫正不平衡量，在需要矫正的位置，通过夹持或粘帖平衡块，来进行矫正；2. 根据矫正不平衡的方法，采取夹持式、粘帖式；根据矫正不平衡的位置，选取不同的检测模式，如夹持平衡块的模式是A+E，粘帖平衡块的模式是B+D等。
车轮不平衡量测量平面和位置如图7-2。
图7-2 车轮不平衡测量平面和位置图3. 动平衡标准及检测模式的选择，主要根据客户要求及轮型结构特点；4. 虽然对每个不平衡测量面的不平衡值可以分别接受，但两个测量面相加的最大总值不能超出要求；反之总值没有超出要求范围，单个测量面的不平衡值，也要满足要求才算合格。
7.4 最终检验为了确保合格成品才出厂，并保证包装方式、产品附件符合客户要求。
7.4.1 待包装产品的质量检验内容1. 产品标识符合要求并具有可追溯性，如产品编号、铸造日期及操作手代码、热处理炉次号、偏距、气密检验标识、动平衡检验标识、产品外观合格的PASS标签。
2. 外观质量检验。
外观质量主要包括铸造外观质量：检验是否有缩松、疏松、气孔、夹渣、针孔、欠铸、冷隔等；涂层外观质量（涂装产品）：检验是否有流挂、脱漆、桔皮、打磨不平、露底、气泡、尘点、漆点、色差等；镀层外观质量（电镀产品）：检验是否存在麻点、发白、流痕、变形、凹坑等；表面加工质量（精车产品）：刀纹、粗糙度、刀伤、机加不到、划伤等。
7.4.2 已经包装产品的质量检验内容1. 抽检验证7.4.1的检验内容。
2.对产品包装方式进行检验，检验内容包括：装饰钉、装饰盖、装饰环、螺钉、扳手等是否符合包装要求；装饰钉、装饰盖、装饰环型号是否正确，配合是否合适；箱外标识与实物是否一致。
7.5 型式试验7.5.1试验目的为了验证产品的结构、性能能够达到设计载荷，满足客户的使用要求。
7.5.2 试验项目试验项目包括旋转弯曲疲劳试验、径向加载滚动疲劳试验、冲击试验。
图7-3 弯曲疲劳试验机图7-4 径向滚动试验机图7-5 冲击试验机1. 旋转弯曲疲劳试验见图7-3试验弯矩由下式确定： M=F(μR+d)S式中：M－弯矩，单位：牛顿•米（N•m）μ－轮胎与道路间的摩擦系数R－静载半径，是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径，单位米（m）d－车轮的正负偏距，单位：米（m）F－车轮最大承载，单位：牛顿（N）S－试验强化系数2. 径向加载滚动疲劳试验见图7-4径向载荷按下式确定：Fr＝FK式中：Fr－径向载荷，单位：牛顿（N）F－车轮厂或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷，单位：牛顿（N）K－试验强化系数3. 冲击试验见图7-5冲击质量的确定：D＝0.6W＋180式中：D－冲头质量±2％，单位：千克（kg）W－车轮最大静载荷，按车轮厂或汽车制造厂规定，单位：千克（kg）7.5.3 常用的试验标准常用的试验标准为SFI、VIA、SAE J2530、TUV。
7.5.4 试验频次1.新产品试制阶段的定型试验；2. 定型产品异地生产；3.对强度产生影响的设计更改、材料或工艺的重大变更；4. 定型产品停止生产超过一年，重新恢复生产；5.批量生产时验证产品、过程的稳定性，进行产品抽检；6. 国家或行业下达的质量抽检或行业抽检；7.客户提出需要进行型式试验。
7.5.5 不同试验标准之间的区别与联系1. 弯曲疲劳试验表7-22. 径向加载滚动疲劳试验表7-37.5.6 型式试验过程中需要注意的问题1.测试样轮应该是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮或未进行表面处理，但通过表面处理的过程以复制最终成品的效果和特性，随机抽取。
2. 对同一款式、同一尺寸规格的产品，如果有多种参数如PCD、ET等，则分别选取PCD最大、最小、ET最大、最小的参数，分别进行试验。
3.当客户要求增加产品参数（如PCD、ET等）时，设计部门要核对增加的参数是否在上述2）范围内，否则必须进行型式试验验证。
4.每个试验车轮只能用于一项试验，试验后的车轮必须进行标识、隔离，严禁销售和装车。
7.5.7 型式试验不合格的处理对型式试验不合格的产品取样进行机械性能分析，并看金相组织是否正常，以此判定是工艺问题还是产品结构设计问题，并分别采取措施解决。
已经生产的产品，如果型式试验不合格，不能销售和装车。
7.6 耐腐蚀性（盐雾）试验7.6.1 试验目的在一定温度、一定浓度的溶液条件下，保持一定时间，来验证涂层的耐腐蚀性。
7.6.2 试验方法国内外耐腐蚀性（盐雾）试验较普遍采用中性盐雾、醋酸盐雾、氯化铜醋酸盐雾试验方法见表7-4。
中性盐雾试验最广泛，它的试验参数条件为：盐雾液采用氯化钠（化学纯、分析纯）和蒸馏水或去离子水配制，氯化钠浓度为50g/l±5g/l，pH值为6.3－7.2，试验箱内温度为35±2ºC，喷雾嘴的压缩空气压力为：70－170kPa，喷雾量在80㎝²收集面上，24小时平均值，盐雾的沉降量为1.0－2.0ml/h。
7.6.3 试验周期试验周期应根据产品的有关技术标准选择，推荐的试验周期为油漆：240h、480h；粉末：720h、1000h或根据需方的要求。
7.6.4 试验判定试验时在涂层试板或车轮上用专用刀具划出约60º交叉线，将涂层划穿，盐雾试验7--11一定的周期后，观察划线周边的金属腐蚀的宽度、范围，按规定的等级标准确定腐蚀等级。
表7-4 盐雾试验的方法及条件。