2009年第10期科技经济市场1汽车工业的发展在人类历史发展的过程中，“衣”、“食”、“住”、“行”始终是人类生存的四大需要，是人类发展、进步的最重要的基本条件。
而在“四大需要”中，“行”或“交通”的变化，在人类社会发展过程中是最突出的，它对社会进步的影响也是最大的。
汽车是作为一种交通工具而产生的，但发展到今天已经不能把它理解为单纯的“行”的手段。
因为“汽车化”改变了当代世界的面貌，它已经成为当代物质文明与进步象征及文明形态的一种代表。
中国汽车工业的振兴也必然会使中国的面貌焕然一新，在繁荣经济，促进四个现代化的实现，提高中国人民的生活水平，推动社会与地球上近四分之一的人类进步方面，发挥巨大的作用。
2汽车零部件的工业现状及水平在汽车行驶过程中，其零部件承受的载荷的大小和性质受着许多因素的影响。
汽车的可靠性与在其使用期间作用在其零部件上的实际载荷有关。
由于汽车的使用条件非常复杂，时间也不固定，有影响且变化的因素很多，致使在零件中的应力值会在很大的范围内变动，甚至应力性质也会改变。
因此，确定汽车零部件所承受的实际载荷要比确定其他机械产品的载荷复杂很多。
而引起零件产生应力的力有些是恒定的(例如重力、零件装配时产生的预紧力或过盈力)，有些是不定的(例如汽车起步时和制动时产生的力，零件制造误差引起的力，发动机工作工况改变而引起转矩及力的改变，行驶阻力引起的力等等)。
在设计中为了校核零件的静强度，首先就要确定其危险断面及其所承受的最大载荷；为了校核零件的疲劳强度，除了可按相关文献给出的计算方法进行疲劳强度的计算校核外，还常常以其实测的载荷谱为基础编制加载语并按加载谱的加载程序加载，在疲劳试验台上进行试验验证。
可见，在设计中为了进行零部件的强度设计，首先要弄清其载荷工况、破坏机理，以便采取相应的强度计算方法进行有效的设计。
3汽车设计技术的发展汽车设计技术在近百年中也经历了由经验设计发展到以科学实验和技术分析为基础的设计阶段，进而自60年代中期在设计中引入电子计算机后又形成了计算机辅助设计(CAD)等新方法，并使设计逐步实现半自动化和自动化。
参阅相关权威资料了解到汽车设计的直接目的有以下三点：（1）提高汽车的技术水平，使其承载能力更强，使用性能更好，更安全，更可靠，更经济，更舒适，更机动，更方便，动力性更好，污染更少；（2）改善汽车的外观造型，特别对轿车来讲改善车身艺术效果，使其更美观、更科学、更新颖、更有时代感，往往是车型设计的重要目的，也是提高市场竞争力的重要手段；（3）改善汽车的经济效果，调整汽车在产品系列中的档次，以便改善其市场竞争地位并获得更大的经济效益。
电子计算机的出现和在工程设计中的推广应用，使汽车设计技术飞跃发展，设计过程完全改观。
汽车结构参数及性能参数等的优化选择与匹配、零部件的强度核算与寿命预测、产品有关方面的模拟计算或仿真分析、车身的美工造型等等设计方案的选择及定型、设计图纸的绘制，均可在计算机上进行。
4盘式制动器设计、计算分析模块4.1概述在轿车和中小型客车的设计中，一般其结构形式为前轮制动器采用浮钳式制动器，后轮制动器采用领从蹄自动定义浮销式鼓式制动器。
而对总重大于20KN-40KN 的客车而言，前轮也有采用固定钳式盘式制动器，后轮采用自增力自动定义浮销式鼓式制动器。
在根据汽车的整车参数分析了汽车的制动力、制动力矩之后，就可以根据具体的制动器结构形式作相关设计、计算、分析等工作。
4.2基本原理（1）确定柱式制动器制动钳体主要结构参数的计算方法：在初步计算制动器制动钳体结构参数时，盘式制动器效能因数BF 的值可定为0.8。
根据汽车前轮所需的最大理论制动力矩，初步选取制动钳体缸孔直径D 1可由下面的公式算出：M μ1=(P 1-P 10)Awc 1ηa .BF 1r 1……………1-1式中：Awc 1—盘式制动器制动钳体缸也的工作面积：(mm 2)BF 1—盘式制动器制动效能因数；P 10—前制动管路的开启压力；(M pa 或N/mm 2)ηa —主缸以后的机械效率；r l —制动盘有效半径；(m)P 1—前制动管压；(M pa 或N/mm 2)（2）确定盘式制动器计算用的最大制动力矩：由于考虑到汽车实际制动时的最大输出制动力矩与理论值受很多因素影响而发生改变，如制动衬片与制动盘接触时不一定非常均匀使加制动力、制动衬片的摩擦系数受温度变化而发生改变等一些因素。
这样用于计算的最大制动力矩应由下面公式算出：M 'u 1max=1.2M u 1max …………………1-2式中：M 'u 1max —用于计算的最大制动力矩（N.m ）M u 1max —单个前轮制动器理论最大制动力矩（N.m ）作者简介：王亮，在读硕士，现工作在淮阴工学院，承担汽车服务工程专业的课程讲授工作。
汽车液压盘式制动器设计研究王亮关荣（淮阴工学院，江苏淮安223001）摘要:本文主要是研究汽车液压盘式制动器设计计算程序，通过运用V isual B asic 6.0软件和A ccess 数据库实现制动系的计算机辅助设计，基于制动器中的零部件数目较多，在掌握了汽车工业发展的历史和现状、汽车设计技术理论知识构成以及汽车零部件的工业现状及水平的基础上，选取具有代表性的汽车液压盘式制动器设计、计算分析模块。
从模块功能的概述、基本原理以及程序设计流程三个方面进行完整的模块设计说明。
从而实现汽车液压盘式制动器设计的自动化,提升整车的安全性能。
关键词：制动系；程序库；盘式制动器；模块技术平台趤趽科技经济市场（3）确定盘式制动器有效制动半径：设计盘式制动器时，在前制动管压和制动钳缸孔直径确定之后，制动器有效制动半径越大，则制动力矩越大。
但受到轮辋内径的限制，制动盘与轮辋之间应保持相当的间隙，否则不仅散热条件太差，而且轮辋受热可能粘住内胎。
盘式制动器有效制动半径的计算，如图1所示图1盘式制动器的有效制动半径参考图设：衬块与制动盘之间的单位压力为P1，则在任意微元面积RdRdθ上的摩擦力对制动盘中心的力矩为M P1R2dRdθ（μ为制动衬块与制动盘之间的摩擦系数），而单侧制动块加于制动盘的制动力矩为：单侧衬片加于制动盘的总摩擦力：故有效半径：……………………………1-3式中：R2—制动钳摩擦衬块外径(mm)R1—制动钳摩擦衬块内径(mm)而制动盘直径D b可由下面公式算出：D b=(0.64～0.74)D r…………………………………1-4式中：D b—制动盘直径；(mm)D r—汽车轮胎轮辋直径；(mm)那么，在式1-3有效半径的计算中，R2的取值一般与D b/2相同，而R1的值为R2与衬块宽度之差，而衬块宽度b1一般由供销商提供标准。
（4）确定盘式制动器制动钳缸孔直径D l将式1-2算出的M'u1max代入1-1得出：…………………………………1-5式中：P1m ax—前轮制动器最大制动管路压力；(M pa或N/mm2)P10—取0.05～0.14M pa；ηa—取0.8；BF1—取0.8；P1m ax—取12M pa～13M pa；（5）比较制动钳缸孔直径D1与R2-R1的值的大小D1与（R2-R1）相差的数值一般控制在6mm之内。
即：-6≤D1-(R2-R1)≤6…………………………………1-6在计算中，只有式1-6成立，D1的值才能基本上确定。
4.3基本流程基本流程图如图2所示图2程序流程图4.4程序设计界面图34.5程序设计代码（部分）Public Function BrakePan(P1max As Double,P10As Double, Awc1As Double,na As Double,_'Bf1As Double,R1As Double,R2As Double,_'M u1As Double,D1As Double,Tstr AsString)技术平台趥趭2009年第10期科技经济市场''Dim r11As Double'Dim M u1maxp As Double'Public Function BrakePanM u1(P1max As Double,P10As Double, Awc1As Double,na As Double,_Bf1As Double,R1As Double,R2As Double,_M u1As Double)Dim r11As Double'Dim M u1maxp As DoubleCall BrakePanr1(R1,R2,r11)M u1=(P1max-P10)*Awc1*na*Bf1*r11End Function4.6程序运行结果（见图4）5结语汽车液压盘式制动器作为制动系中的主要部件之一，在整车安全性这一最人性化的性能参数中起着举足轻重的作用，它的性能优劣与否，直接关乎乘车及驾车人员的生命安全，因此，它的设计必须要求准确、合理，处处体现以人为本的科学设计理念。
在了解汽车工业发展的历史和现状、汽车设计技术理论知识构成以及汽车零部件工业现状及水平的基础上，选取具有代表性的汽车液压盘式制动器设计、计算分析模块，从模块功能的概述、基本原理以及程序设计流程三个方面进行完整的模块设计说明。
相信在将计算机中的Visual Basic6.0及数据库知识充分合理地应用在液压式制动器的设计思想中，将会有利于汽车液压盘式制动器更好地行使其职能，从而提升整车的安全性能，推动汽车工业朝着更加安全更加可靠的方向发展。
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