ECRS分析原则什么是ECRS分析?ECRS分析法，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）。
取消(Eliminate):“完成了什么?是否必要?为什么?”合并(Combine): 如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并。
重排(Rearrange): 对工作的顺序进行重新排列。
简化(Simplify); 指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。
在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。
运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
1.取消（Eliminate）首先考虑该项工作有无取消的可能性。
如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。
例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。
例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。
具体操作取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）；减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等；尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等；取消笨拙的或不自然、不流畅的动作；尽量减少一切肌肉力量的使用；减少对惯性、动量的克服；杜绝一观危险动作和隐患；除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
2.合并（Combine）合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。
如工序或工作的合并、工具的合并等。
合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。
当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。
具体操作合并多个方向突变的动作，形成单一方向的连续动作；固定机器运行周期，并使工作能在一个周期内完成；实现工具的合并，控制的合并，以及动作的合并。
3. 重排（Rearrange）重组也称为替换。
就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。
例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
具体操作使两只手的工作负荷均衡，而且同时进行，相互对称；使工作由手向眼转移。
4.简化（Simplify）经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。
具体操作在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏地使用；减少目光搜索的范围与变焦次数；使工作能在正常区域内完成而不必移动身体；使动作幅度减小；使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能；在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助；使用尽可能简单的动作组合；减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作。
ECRS分析原则的适用性ECRS原则针对每一道工序流程都引出四项提问。
任何作业或工序流程，都可以运用ECRS 改善四原则来进行分析和改善。
通过分析，简化工序流程，从而找出更好的效能、更佳的作业方法和作业流程。
IE七大手法这是很多时候都存在的一种错误说法，确切的说应该是IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
IE手法包括方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
台湾某公司的教材是这样写的：1、工程分析2、搬运工程分析3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡5.、动作分析6、动作经济原则7、工厂布置的改善。
IE七大手法为：作业分析程序分析（运用ECRS技巧）动作分析（动作经济原则）时间分析稼动分析布置搬动分析生产线平衡七大手法(1) 流程分析法(2) 動作分析法(3) 動作經濟原則(4) 時間研究(5) 工作抽查法(6) 人機配置法(7) 工作簡化法1.动作改善法（动改法）2.防止错误法（防错法）3.5*5W1H法（五五法）4.双手操作法（双手法）5.人机配合法（人机法）6.流程程序法（流程法）7.工作抽样法（抽样法）所谓IE手法：是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。
我个人认为具有客观性，定量性，通用性的方法都可以列入，因为IE七大手法都是由人不断的总结提出的。
实际当中嘛！！我个人总结出来应该分为：1、程序分析。
2、时间分析。
3、动作分析。
4、流水线分析。
5、稼动分析。
6、物料分析。
7、环境分析。
这是我在台资企业工作，当中总结出来的。
IE七大手法是IE专门就用中的一种:1.动作改善法（动改法）2.防止错误法（防错法）3.5*5W1H法（五五法）4.双手操作法（双手法）5.人机配合法（人机法）6.流程程序法（流程法）7.工作抽样法（抽样法）和上面<赵辉>讲的一样!并不是大家讲的没有一个统一的定义!并且上述的五五法已经在公司推行N年了!一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
但是IE七大手法没有定论，上面的IE七大手法基本是各自的运用而产生的，那么你所在的企业都用到了那些IE的方法总结出一个IE七大手法呢？IE七大手法没有定义，你是否可以给IE七大手法下个定义呢？如何给IE七大手法下定义呢？我想是否可以从以下几个方面考虑：1、IE七大手法所使用的范围（生产、质量、品质、服务等）2、IE七大手法的施用对象（5M1E）3、IE七大手法使用的主要途径4、IE七大手法的功能作用5、IE七大手法的目的、目标6、IE七大手法的原理IE七大手法工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
如何提高生产效率一、强化班组的管理：1．日常管理（4M.1E）；2．机能管理(PQCDSM)；3．问题排除技巧(发掘/分析/改善)；4．领导力的培养(团队沟通能力训练/问题员工处理/圆融人际关系建立)；5．职业道德与理想教育(自我成长与前途规划)。
二、6S的推行：1．6S的起源；. 2．6S的定义；3．6S的推行方法；4．6S的激励制度；5．6S的实施步骤；6．6S的成果评价；7．6S的效果维持及标准化的建立。
三、提案改善制度的推行：1．提案改善制度的起源；2．提案改善制度的定义；3．提案改善制度的推行方法；4．提案改善制度实施细则5．评审及实施追踪；6．成果统计及奖励。
四、QCC（品管圈）的推行：1．QCC的起源和定义；2．QCC的导入；3．QCC会议的有效进行；4．现场管理与改善；5．品管圈手法的灵活运用；6．QCC大会与交流会；7．QCC活动的收获。
五、QC七手法的应用：. 1．层别法；2．柏拉图；3．特性要因图；4．散布图；5．查核表；6．直方图；7．管制图；六、工作改善七手法：1．防呆法；2．BS脑力风暴法；3．比较法；4．五五（5W.3H）法；5．FMEA法；6．目视管理法；7．JIT管理法；七、合理排线的七大原则：1．短距离原则；2．流畅原则；3．固定循序原则；4．分工原则；5．经济产量原则；6．平衡原则；. 7．防错原则。
八、IE工业工程推广：1．IE的起源；2．企业为何要推行IE工作；3．IE的定义；4．IE的范畴/职能/角色；5．IE的性质和特点；6．生产率的定义7．影响企业生产率的内外部因素；8．提高生产率的方法：A．人事方法----人力资源的开发和管理；B．技术方法----IE七手方法：①流程分析法；②动作分析法；③动作经济原则；④时间研究；⑤工作抽查法;⑥人机配置法;⑦工作简化法(ECRS)。