钢制管道在强度试验合格后和气压严密性试验前，按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求，应进行冲洗和吹扫。
多年来主要采用水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等技术进行冲洗和吹扫。
对于小直径管道这是比较有效的，对于直径较大的管道常常由于吹扫介质的流速满足不了规定的要求而达不到理想吹扫效果。
由于管路附件和仪表越来越先进．生产工艺技术要求不断提高．一些施工技术已不能满足施工要求。
在大口径钢制管道的吹扫与冲洗施工中．爆破吹扫法正在取代以往采用的其它施工方法。
爆破吹扫是将被吹扫的管道一端用强度比管道低得多的爆破片封闭，另一端通入压缩空气。
系统内空气压力逐渐升高，当超过爆破片所能承受的极限压力时，爆破片突然破裂，系统中的压缩空气瞬时迅速膨胀从爆破口以极高的速度喷出。
同时管道内的焊渣和其它杂物在爆破引起的震动作用和高速气流的冲击下也随之排出，反复数次，即可达到吹扫要求。
爆破吹扫的准备工作及施工要求：(1)管道的压力试验已合格，工程质量已达到施工规范及设计文件的规定；(2)吹扫方案已经建设单位、监理单位批准．并为参与吹扫人员掌握；(3)不允许参与吹扫的孔板．流量计、[wiki]阀门[/wiki]等已经隔离，该吹扫管道与其它相邻管道．[wiki]设备[/wiki]业已隔离；(4)爆破系统的选择非常重要．直接关系到系统吹扫的洁净程度和吹扫工效的高低。
一般应依据管道施工图并结合实际工艺流程来划分．充分考虑由于爆破引起的作用力影响．尽可能减少临时加固点，并便于系统内联接进气管、安装压力表．更换爆破片．而且在系统上游应具有足够的气容．以保证系统上游的吹扫质量；(5)系统确定后．应根据管道实际安装场地选择爆破口，其原则是必须有足够的爆破空间．爆破口处一般应有10m以上的空地宜在管道的最低部位，尽可能选择管道的端头且易于防护的地点，一般选择水平或向下方向，爆破口处应有坚固的支架；(6)爆破片可使用普通石棉板，厚度一般为1~3mm，可在石棉板上划“十”字或“井”字号，爆破压力一般在0.3~0.4MPa即可，压力太小爆破次数增加且爆破片不易破裂，压力过大不安全，易发生伤人事故。
吹扫的工艺特点及流程：采用爆破吹扫技术进行钢制大口径管道吹扫施工，具有以下特点：(1) 吹扫介质流速高(不小于15m／s)携带力强，能吹出管内泥土、焊渣和管道低洼处的残存积水及其它杂物；(2)吹扫效率高。
同一规格、长度的管线，一般情况下爆破吹扫4~6次即可达到清洁要求；(3)由于爆破吹扫气流速度高，不仅铁锈、杂物等被吹出。
管线死角处的杂物也会由于爆破时的震动，被急速膨胀的气流带处，吹扫质量明显提高；(4)对于大口径管道，很难找到与之相配的较大气源，质量不易得到保障，爆破吹扫尤其是适用于大口径管道；(5)与其它冲洗、吹扫方法相比，爆破吹扫需用的设备和手段用料少(主要设备为一台空压机，气源为大气)，省工省时成本低，技术要求也不高，易于推广应用；(6)管道直径在DN100~600mm范围内的中、大口径钢制工业管道均可采用。
管径小于DN200mm的钢管线采用该吹扫技术时也可采用电动碟阀来代替爆破片，通过快速开关阀门，即可达到与爆破吹扫同样的效果。
吹扫工艺流程：确定吹扫系统→安装临时盲板（隔离不能吹扫的装置与系统）→安装压力表（局部管线、管架临时加固）→开启系统中的全部阀门→安装爆破片→充气→爆破→质量检查、打靶（不合格则从安装爆破片步骤重复）→验收1、水冲洗、蒸汽吹扫目的新建装置的设备、管线内可能存在施工过程中遗留的焊渣、泥沙及其他杂物，检修装置在施工过程中可能产生铁锈，为避免装置在运转中发生杂物堵塞阀门、管线和设备，对泵体、叶轮产生磨损，因此装置开工前必须进行冲洗和吹扫。
同时可以进行流程贯通，检查工艺管道是否畅通，工艺管线安装是否正确，使操作人员熟悉工艺流程。
1、1准备工作1．吹扫、冲洗前应与生产调度、公用工程车间等部门联系和协调，确保按时、按量供水、供电、供气，并保证上下水系统畅通；2．制定管线、设备的吹扫、冲洗记录表格和验收表格；3．每根管线、设备的冲洗吹扫应落实到人，并有专人负责质量检查和验收；4．吹扫、冲洗前应把所有孔板、调节阀、阻火器、疏水器、单向阀、过滤器滤芯等易产生节流的元件拆下或取出；5．对于焊接的阀门和仪表，应采用旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施；6．吹扫前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时应预以加固；7．吹扫前应在排放点设置禁区；8．吹扫人员做好安全保护措施；9．蒸汽吹扫时，管线上及其附近不得放置易燃物；1、2吹扫方法1. 管线的吹扫贯通原则是要顺流程走向，先主干后支线，由高向低吹扫。
2. 为避免脏物吹入设备内，与其相连的管线尽可能由设备内向外，由高向低吹扫，吹扫进入设备处需将入口处法兰拆开排污，设备侧法兰要用铁皮遮盖，吹扫干净后才可接通。
3. 所有控制阀、流量计孔板、采样阀等易堵塞部位均须拆下，上下游阀门需关闭。
4. 机泵不参加吹扫，可走付线通过。
机泵出入口法兰脱开排污，也要用铁皮做好遮盖工作。
5. 联系仪表人员拆下压力表，将所有仪表引出线关闭。
待吹扫干净后联系仪表人员吹扫仪表引出线。
6. 吹扫需逐段进行，己扫好的管线和区域可隔离开，换热器法兰等拆开法兰面，在吹扫时应加铁皮盖住，与吹扫管线隔离。
7. 吹扫流程需预先检查，可以拆单向阀加预制短节使流程畅通。
8. 各处的顶放空，底部排污口及导淋放空均须在吹扫时打开排污。
9. 各系统管线冲洗完毕后，应进行一次认真检查，保证全部临时断开的部位均重新接好。
并注意所拆单向阀、孔板等具有方向性的元件的方向。
1、3吹扫介质的选择工艺管线、设备吹扫所用介质应根据其工艺及设备的状况不同而选择不同的吹扫介质。
本方案作如下规定：1．装置反应部分、再生部分的工艺管线及设备，首次吹扫介质原则上选用工业风吹扫。
2．原料油、分馏系统采用蒸汽吹扫。
3．放空气洗涤塔部分采用水冲洗。
4．公用工程管线的吹扫介质确定如下：(1) 氮气、工业风、仪表风、蒸汽、循环水、新鲜水及消防水等系统一律选用各自本身介质进行吹扫。
(2) 燃料气系统选用1.0MPa蒸汽。
(3) 火炬线在装置界区内可选用蒸汽吹扫，界外则用氮气吹扫。
(4) 密闭排放污油系统(轻污油地下管线)采用水冲洗方法。
1、4吹扫的质量要求1．3.5MPa蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果应用铝靶检查。
检查用铝靶表面应光洁，宽度为排汽口的内径的5～8％，长度等于排汽口管道内径。
连续两次更换铝靶检查。
如靶面上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点、每点不大于1 mm，即可认为合格。
2．一般蒸汽管道或其它用蒸汽吹扫的管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。
3．用水冲洗的管道，无特殊要求时，一般以目测出口水色和透明度与入口处基本一致为合格。
4．反应部分、再生部分管线的吹扫质量检验，也可用刨光木板置于排放口的方法进行检查。
1、5注意事项1. 先排凝后引汽，后路要畅通。
引汽过程要由小到大，以对管线进行暖管，要严防水击和管线拉坏。
2. 蒸汽经过冷换设备时，另一侧一定要先打开放空，防止憋压。
水冷要关上下水阀，并打开放空。
3. 吹扫排放口要派专人看管，加强安全检查。
4. 吹扫试压结束后，要将设备放空阀、排凝阀打开，以防塔、容器内形成负压。
5. 冲洗前不得安装流量孔板，凡是已经安装的孔板在水冲洗前必须拆除。
6. 控制阀应拆下。
7. 仪表线路应断开或拆除。
8. 冲洗火嘴燃料气管线之前应卸下火嘴。
9. 清除泵吸入管线及附件之前，任何流体不得引入泵体。
对压缩机同样在冲洗前拆除其吸入和排出管线。
10. 透平供汽及排汽管线清洗时应断开。
11. 应冲洗所有排液口及排气孔。
12. 主集合管从管头向管末端冲洗或吹扫，各支集合管从主管向末端冲洗或吹扫，各分支管则从支集合管向末端冲洗或吹扫。
13. 在冲洗时如需要，可以采取解法兰、配临时管线进行冲洗。
14. 对蒸汽系统在投用疏水器之前，应彻底冲洗排污支管及蒸汽疏水器旁路管。
15. 在冲洗任一台有旁路的设备管线前，应先向管的开口端方向冲洗旁路。
16. 在第一次开工前，冲洗不锈钢合金设备，只能用低氯含量（<25μg/g）的除盐水。
试验用的水必须完全排干，冲洗完毕后立即用净化风干燥设备，以尽量减少产生应力腐蚀裂纹的危险。
17. 冲洗管线的水不能自由排出时，应用空气吹尽。
18. 全部管线应彻底清洗，除净杂质及锈皮。
通常液体输送管路用水冲洗并将水全部排出。
如切实可行，建议用洁净水冲洗容器。
必须小心不要把垃圾或杂物冲入设备中。
19. 水冲洗时如水压、流量不够，有如有可能的情况下可以开泵补水。
20. 如果吹扫时，有管线、设备保温未完全做好，各作业人员要按劳动保护要求着装，防止烫伤事故发生。
2、T701相关管线吹扫方案注意：1、在吹扫过程中需要拆除的流量孔板，和需要短节替换的单向阀已经在吹扫图纸上标明指出。
共需要3种不用型号的短节，需要提前准备。
2、在冲洗任一台有旁路的设备管线前，应先向管的开口端方向冲洗旁路。
注：1，“四合一” 加热炉及进反应器管线不进行吹扫。
在吹扫系统前反应器内清理干净，反应器出入口管线及加热炉管线在吹扫前全部清理干净，“四合一”加热炉可通过真空吸尘法，将炉管内的铁锈、焊渣等杂质全部清理干净。
E701原则上不参加吹扫，要求相连接的管线隔离。
2，在吹扫过程中需要拆除的流量孔板，和需要短节替换的单向阀已经在吹扫图纸上标明指出。
↓停工吹扫和开工前吹扫不一样的一般先用水退料，通过水中有机相含量分析确定进行程度。
然后蒸汽吹扫，第一次吹扫采用密闭吹扫，禁止排空。
此后再用氮气扫水。
吹扫检修区就可以吧，需要全部吹扫吗？。