安装砂箱
砂箱放置在每个立柱的顶部，在加工砂箱的过程中顶、底版和砂箱筒焊接的部位一定要保证焊接质量，砂箱填充满炒干的细沙后，在砼压力机施工两倍施工中所受压力，在稳定没有沉降后再在施工现场安承重横梁上组拼底模，安装底模时，应防止模板移动凹凸。然后对模板进行标高调整、平整度调整，使其符合规范设计要求。
参加人员会签
交底人
接受人
时间：
记录人： 复核人：
（2）钢筋加工和绑扎
钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直。依据图纸进行下料，弯制加工，并将图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。钢筋弯折无具体要求的，按标准弯钩进行弯制。
钢筋绑扎严格按照图纸进行，首先绑扎底层钢筋，最后绑扎上层钢筋，同时上层钢筋预留活动口，以便浇注混凝土时捣固，待混凝土浇注至顶面时再绑扎固定。
（8）拆除模板、覆盖养生
模板拆除遵循后装先拆，先装后拆的原则进行。拆模过程中注意对砼成品的保护，防止模板与结构物碰撞产生结构物刮伤、掉角等现象。
钢棒支撑底模拆除顺序：松铁楔子→拆底模→拆工字钢分配梁→拆贝雷片主梁→拆钢棒。通过吊车或塔吊将模板、工字钢、贝雷片缓慢下移至地面，下移时应注意不要挂伤墩柱。
（2）测量放样
测量工程师对图纸桩位坐标、标高进行复核，确认无误后，准确放出墩顶中心和墩顶标高。测量放样坚持“测量双检制”，即自检、互检，保证偏差在规定允许范围内。
（3）托架安装
根据托架自身高度计算出托架支点钢棒预埋孔位置，施工线路前进方向预埋一根120mmPVC管（PVC管与竖向钢筋冲突时，将钢筋预弯绕过），托架施工时穿入φ100mm的钢棒，钢棒顶墩身两侧各设置一片长18m的56a型工字钢，两片工字钢之间采用钢筋联接，工字钢顶摆放间距40cm，长3m的[10槽钢，槽钢安装必须保持水平，在其下部设置铁楔子，用来调节高度。测量组精确放样确定，并定出盖梁底模设计高程。并通过木楔子进行整体调平。
模板安装允许偏差值
序号
项目
容许误差
1
断面尺寸（mm）
±15
2
墩间系梁顶高程（mm）
±10
3
轴线偏位（mm）
10
4
竖直度
0.3％H且不大于20
（7）浇筑混凝土
混凝土采用砼运输车运送至施工现场，由砼输送泵砼进行浇筑。混凝土拌和严格安施工配合比料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确。配料数量的允许偏差（以质量计）见下表：
配料数量的允许偏差
材料类别
允许偏差（％）[集中搅拌站拌制]
水泥、混合材料
±1
粗细骨料
±2
水、外加剂
±1
混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，混凝土的塌落度应在满足设计要求的情况下尽量偏小。
混凝土的灌注：在灌注砼前，应对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，重点应检查模板接缝是否严密，确保不漏浆、模板支撑是否牢固。浇筑时应从向中间分层浇筑，分层厚度不宜大于30cm。应一次连续灌注，否则施工接缝要按设计文件或规范要求办理。砼的振捣应采用插入式振捣棒振捣密实，插入点均匀分布，移动半径不得超过振动半径1.5倍，与模板保持5~10cm的距离，插入下层5~10cm，直到砼表面不再下沉，平坦泛浆，不再冒出气泡。混凝土应派有经验和责任心强的混凝土工负责振捣，确保混凝土的内在质量和外观质量。
盖梁砼浇筑完成后，结合面凿毛清理干净，绑扎垫石、挡块钢筋网，安装模板，再测量放出垫石、挡块顶标高，然后浇筑砼。施工时须保证垫石顶面平整以不影响支座的安装。浇筑完成后，采用麻布覆盖洒水养生。
（10）质量要求
钢筋制作及安装质量要求见表10-1。
表10-1 钢筋加工及安装检查项目
项次
检查项目
规定值,许偏差(mm)
5）钢筋骨架所用的钢筋之规格、材质及各项性能指标均应符合设计和规范要求，并有出厂证明和检验单，并按批次数量进行检测。
6）钢筋骨架安装完毕后，现场技术人员应先检查，检查内容及误差控制在规范要求范围内，只有检查合格后，再请监理工程师检查，局部进行整改，确保满足施工规范要求。
（6）安装侧模
待钢筋固定好后安装侧模，侧模与底模采用螺栓连接，侧模间采用对拉加固。模板安装好后，再全面检查模板尺寸、钢筋位置、钢筋保护层以及墩柱钢筋位置，一切检查无误后报监理工程师验收，待监理签认后方可浇筑砼。浇筑时，如发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时采取措施纠正。
（2）准备施工用的各种报表、规范
2、现场准备
（1）对立柱中心进行测量定位自检，监理复核；
（2）底模检查、测量复核；
（3）检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；
（4）检查制作钢筋骨架的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求。
3、盖梁施工顺序及工艺流程
采用悬空托架法施工。在墩身预穿钢棒作为托架支撑，采用56a工字钢或贝雷片作为托架主梁，主梁上铺设槽钢分配梁，形成悬空托架，在托架上进行盖梁施工。模板采用厂家定制的钢模板。
（1）盖梁施工工艺流程
测量放样→托架安装→安装底模→绑扎钢筋→安装侧模→浇筑混凝土→混凝土养护→拆模→混凝土覆盖养生
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
5
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、墩、台
±10
板
±3
模板制作应符合表10-2要求，出厂前应先行进行预拼并编号，如发现问题及时进行修缮整改，并确保模板质量。模板安装应符合表10-3要求。
2、台身（帽）施工顺序及工艺流程
（1）桥台基坑开挖
根据图纸给定的技术资料情况，桥台基坑按1：1的坡度放坡开挖，挖到基底预留20～30cm，用人工开挖整形。基坑开挖时，对坑壁要做适当支护，防止基坑坍塌。要设置排水埂，防止地面水流入。基坑开挖时要严格控制基底标高，不能出现欠挖或超挖。一旦出现超挖，应将松动部分清除，基坑开挖成形并达到设计标准后，要尽快进行自检、专检和监理验收，检验合格后应尽快安排砼垫层施工，以免基底暴露时间过长。
1
砼强度（MPa）
符合设计要求
2
断面尺寸（mm）
±20
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
4
顶面高程（mm）
±10
5
轴线偏位（mm）
10
6
节段间错台（mm）
5
7
大面积平整度（mm）
5
8
预埋件位置（mm）
10或设计要求
钢筋保护层
安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋保护层控制的一个重要环节，我部采用与结构物等强度的混凝土垫块，垫块每平方米设置不少于4块，垫块内应在制作时预埋固定用的扎丝或预留穿扎丝的孔洞，垫块须绑扎在主筋和螺旋筋相交处，防止垫块位置移动。
2）钢筋绑扎必须牢固，要有足够的刚度以保证钢筋骨架无明显变形，在必要时可以采用电焊的形式加固。
3）应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用钢筋定位，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
4）钢筋骨架绑扎完成后，要严格控制钢筋骨架轴线的中心偏位。
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
台身施工质量要求见表10-4
表10-4 台身、盖梁质量检验标准
项次
检查项目
规定值或容许偏差
（5）备足必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其它严重事故。
（6）按照标准化管理的要求，每机配备三级配电箱。
二、桥梁台（ 帽）、盖梁施工安全技术措施
1、总体施工方案
墩身高度2m以上搭设施工平台，其外侧设置安全爬梯，施工时设置安全爬梯，作为施工人员上下通道。
台身(帽)、盖梁钢筋，采用钢筋加工厂集中加工，汽车吊配合人工现场安装；混凝土由混凝土工厂集中拌制供应，混凝土搅拌车运送到现场后由吊车将料斗吊至待浇筑位置入模，人工振捣密实。台身（帽）、盖梁采用土工布洒水养护。
（5）安装钢筋
1）钢筋在钢筋加工厂下料成型，现场绑扎，主筋在制作前必须调直，并没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，尽量减少接头数量，钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于100cm，焊接接头小于10倍的钢筋直径，与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍的钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
（3）混凝土的浇注及养生
桥台的施工模板采用定型钢模板，拼装加固后经检验合格，然后把模板和钢筋上的淤泥、杂物清除干净，模板上均匀的涂上脱模剂，再进行砼的浇筑和震捣。砼浇筑时，要按一定的顺序和方向分层进行，震捣方式采用插入式震动器。分层厚度不应超过30cm，其移动间距不能超过震动棒作用半径的1.5倍，靠近模板震动时要保持5cm至10cm的间距。操作时应注意快插慢拔，以保证砼的振捣密实。砼浇注完毕后，要用土工布覆盖，并及时洒水养生，养护期不少于7天。
监表C2三级施工技术交底记录