混凝土路面及泥结石路面施工方案一、概述本工程进场、进站道路设计路面宽 4.5m，路面结构采用20cm 厚泥结碎石路面。

进站路在施工运输完毕及经业主、监理确认后铺筑20cm 厚C30混凝土面层，宽度 3.5m，路面工程主要工程量见下表路面工程主要工程量表二、施工布置（1）混凝土拌和站路面混凝土采用就近商砼站供应混凝土，砼搅拌运输车运输至现场。

（2）施工主要设备泥结碎石路面拟配备挖掘机、15t自卸汽车、TY220推土机、8t洒水车、22t 压路机等设备施工。

水泥混凝土面层拟配备混凝土抹面机、混凝土刻纹机、排式振捣机、软管振捣器等进行施工。

（3）施工道路路面工程施工在工程后期进行，施工时全线路基、涵洞均已具备交通条件，采用全幅施工即可。

三、材料来源及要求（1）水泥普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定土，但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。

2）水水应洁净，不含有害物质。

四、泥结碎石面层施工施工常用灌浆法，其一般工序为：1)施工准备材料：采用质地坚韧、耐磨、轧碎花岗岩或石灰石，碎石应呈多棱角块体；泥浆按水土0.8:1～1:1（体积比）进行拌制。

机具：翻斗车、汽车或其他运输车辆按计划直接卸入路床，装载机、推土机或人工摊铺，洒水车，压路机，其他夯实机具。

作业条件：路床已全部完成并经验收合格，保持现场运输、机械调转作业方便，各种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。

2)测量放线：测量控制桩间距控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入φ25钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段100～130m为宜，一个施工段不得过长。

钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。

3)堆料及摊铺作业段划分：摊铺作业时，每个流水段可按40～50m为一段，根据摊铺用料石量计算卸料车数。

在施工段上梅花形布料，由专人负责指挥。

卸料后用推土机整平。

碎石层虚铺厚度应为设计厚度乘以压实系数的松铺厚度，压实系数人工摊铺为1.25～1.30，机械摊铺为1.20～1.25。

应按机械配备情况确定每天的施工长度，可根据施工进度要求以8～10h为一班连续摊铺。

摊铺：碎石料卸料后，应及时推平。

尽最大限度使用推土机初平，路宽不能满足推土机操作宽度情况下，使用人工摊平。

现场施工人员应根据放线标高及虚铺厚度，用白灰标出明显标志，为推土机指示推平标高，以便推土机按准确高度和横坡推平，为下一步稳压创造良好条件。

人工配合机械施工：施工时，设专人指挥卸料，要求布料均匀，布料量适当。

布料过多或过少时，会造成推土机或人工工作量过大，延长工作时间。

在路床表面洒水，洒水车应由专人指挥，施工中路床表面不得干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照作业时的气候条件控制洒水量，以最佳含水量为标准调整现场洒水量。

各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其事。

应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。

4)稳压稳压宜用小型压路机自两侧向路中慢速稳压两遍，使碎石各就各其位，穿插紧密，初步形成平面。

稳压两遍后即洒水，用水量约2-2.5kg/m2，以后随压随洒水花，用量约1kg/m2，保持石料湿润，减少摩阻力。

5)灌泥浆碎石层经稳压后，随即进行灌泥浆，灌浆时要浇灌得均匀，并且灌满碎石间的孔隙。

泥浆的表面应与碎石齐平，碎石的棱角应露出泥浆之上。

灌浆时必须使泥浆灌到碎石层的底部，灌浆后一至二小时，当泥浆下沉，孔隙中空气溢出后，在未干的碎石层表面上撒石屑嵌缝料，用以填塞碎石层表面的空隙。

6)碾压灌浆完成后，待路面表面已干但内部泥浆尚处于半湿状态时，应立即用压路机在路基全宽内进行压实。

由两侧向路中心碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。

从稳压到碾压全过程都应随压随洒水花效果较好。

碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度大于或等于设计要求。

碾压中局部有“弹软”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移应适量洒水，整平压实。

8)铺封层碾压结束后，路表常会呈现骨料外露而周围缺少细料的麻面现象，在干燥地区路表容易出现松散。

为了防止产生这种缺陷应加铺封面，其方法是在面层上浇洒粘土浆一层，用扫把扫匀后，随即覆盖石屑，扫匀后并用轻型压路机碾压3-4遍，即可开放交通，封层厚度不应大于1cm。

9)质量检验(1)石料质地坚韧、无杂质，颗粒级配符合要求。

(2)塑性指数应符合规定。

五、水泥混凝土面层施工1、施工工艺流程本标段水泥混凝土面层设计层厚均为20cm。

装载机配合人工施工，由砼搅拌运输车运输至现场，全幅摊铺，跳仓浇筑，辅助配备小型机具（如排式振捣机、切缝机等）进行路面施工。

水泥混凝土面板施工工艺流程见下图。

水泥混凝土面板施工工艺流程图2、施工分层分块面层混凝土厚20cm，不分层施工，全幅施工，施工缝须设置在缩缝或胀缝处，不单独设置，设在胀缝处其构造与胀缝相同，设在缩缝处时，缝宽0.3～0.8cm。

3、施工方法（1）施工准备施工前先检查下层合格后，测量放线标出纵横缝、胀缝线、边线、高程。

（2）模板及钢筋设置公路面板混凝土浇筑侧模采用10mm厚钢板加工成槽形模板，对于弯曲段加工异形钢模，畸形边则采用木模板。

模板采用L50×5角钢加工的三角架支撑（间隔0.8m），支架用Φ20插筋作为地桩顶紧。

立模时有关控制点、线，根据测放高程、位置，用木楔将模板调整后，再用铁钉、铁丝将木楔与三角架支撑捆牢。

立模完成后对基底高程和平面位置进行复核测量，验收合格后，模板上涂刷隔离剂。

在混凝土铺筑振捣过程中，对模板进行跟班检测，对走样变形的模板及时地校正处理。

模板预留穿筋孔，纵缝拉杆等安装在钢模预留孔内，采取用支架固定的方法安装，浇筑混凝土前，采用测量仪器复核校正，浇筑过程中及时调整，满足设计要求。

钢模板底部外侧，用水泥袋纸和其他软物塞实，防止漏浆。

（3）混凝土的拌和与运输面层水泥混凝土采用商混，由砼搅拌运输车运输至现场。

（4）混凝土的摊铺摊铺混凝土前，对模板的尺寸、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接从路槽内倒入，安装好侧模，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，用铁锹翻拌。

用铁锹摊铺时，用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。

在模板附近摊铺时用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

混凝土摊铺采用装载机配合人工进行，全幅分段浇筑。

混凝土的卸料由专人指挥车辆均匀卸料，布料速度与摊铺速度相适应。

当混凝土拌和物铺料长度大于10m时，开始振捣作业，作业速度控制在4m/min以内。

面板振实。

（5）表面修整混凝土表面要进行整平，使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度。

振捣梁分段整平，每段20～30m，振实料位高于模板顶面5～20mm。

在一个分段内，采用前进振动、后退静滚的方式作业，最佳滚压遍数经试验试铺确定。

滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平直至平整度符合要求。

作业时，设专人处理轴前料位的高低情况，过高人工铲除，过低则用混凝土找补。

使用机械磨光机抹光，在边角处同时辅以人工抹平，在抹平收光过程中用3m靠尺检查平整度，表面收光必须采用原浆。

混凝土的纹理制做及混凝土道面切缝采用手推式刻纹机按设计施工完成。

（6）接缝施工① 纵向缩缝：当一次铺筑宽度大于4.5m时,应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。

平行于路中心线，并符合图纸要求。

采用沿中心线分幅施工形成。

② 横向缩缝：与路面中心线垂直，并符合图纸要求。

采用切割法施工，当混凝土强度达到设计强度的25%～30%时，采用切割机进行切割。

③ 胀缝：按图纸设计要求设置胀缝，浇筑胀缝段混凝土时，需安放钢筋网片。

胀缝与路面中心线垂直，缝壁垂直，并符合图纸要求。

胀缝的宽度必须一致，缝中不得连浆，缝隙上部浇筑填缝料，下部设置胀缝板。

胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。

④ 横向施工缝：施工缝设于胀缝或缩缝处。

⑤ 填缝：混凝土面板所有接缝凹槽都按图纸规定用填缝料填缝，所用填缝材料及方法报监理工程师批准。

缝槽在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前保持缝内干燥清洁，并报监理工程师批准。

填缝料与缝璧粘附紧密，灌注深度为缝宽的2倍，当深度大于30mm～40mm时可填入多孔柔性衬底材料，在夏季填缝材料灌至与板面齐平，在冬季则稍低于板面。

填缝料在开放交通前有充分的硬结时间。

（7）养生混凝土浇筑作业完成后，即开始养生。

采用洒水养护，用草袋、草帘在混凝土终凝后覆盖于表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态。

养护期间禁止车辆通行，达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。

养护时间根据混凝土强度增长情况而定，一般为14～21d，养护期满方可清除覆盖物。

六、主要资源配置根据本合同段道路路面工程施工强度，配置路面施工机具设备，施工主要机具设备见下表。

公路路面工程施工主要机具设备表七、施工质量保证措施（1）建立、健全试验室及内部监测、质检保证体系。

（2）对拟选用的全部原材料按施工规范要求进行各项物理、力学指标试验、检测，凡不符合设计和施工规范要求的原材料一律不准使用。

（3）按设计和施工规范要求进行底基层、基层、面层混合料的配合比设计试验，采用符合设计和施工规范要求的混合料配合比。

（4）使用符合设计和施工规范要求的、先进的混合料拌和、摊铺、运输、碾压机械设备，提高路面施工机械化程度和质量。

（5）在各结构层施工前均铺筑长度为100～200m的试验路段，取得正式施工时所需的各种参数，检验拟定的施工工艺及机械配套性能是否满足设计和施工规范要求。

（6）拌和厂每个工班按施工规范要求的检测项目和频率检测各种混合料的拌和质量。

（7）严格按施工规范规定的施工程序和方法进行施工。

（8）每一作业段按施工规范要求，用3m直尺每100m检查2处×10尺平整度；每车道每100m一点，钻芯检测压实厚度。

所有检测项目均应符合技术规范的规定，上道工序不合格不进行下道工序的施工。