1 目的制订硫酸新霉素可溶性粉模拟生产工艺规程，以便于指导每个工序操作。
2 适用范围本规程适用于硫酸新霉素可溶性粉模拟生产的全过程。
3 责任人生产部、质保部、车间。
4 内容为了严格按规范进行生产，确保产品质量的一致性，符合企业内控标准。
特制订硫酸新霉素可溶性粉工艺规程。
由质量部、生产技术部对本规程的实施负责。
4.1产品概述：4.1.1 产品名称：硫酸新霉素可溶性粉汉语拼音：Liusuan Xinmeisu Kerongxingfen4.1.2剂型：粉剂。
4.1.3主要成份：硫酸新霉素、蔗糖、维生素C。
4.1.4性状：本品为白色或类白色的粉末。
4.1.5适应症：抗菌药。
用于治疗革兰氏阴性菌所致的胃肠道感染。
4.1.6用法与用量：以硫酸新霉素计。
混饮：每1L水，禽50-75mg，连用3～5日。
4.1.7规格：100g：3.25g（325万单位）4.1.8包装：复合膜包装，100g/包。
4.1.9贮藏：密封，在干燥处保存。
4.1.10批准文号：兽药字（2008）200101522。
4.1.11执行标准：《中华人民共和国兽药典》二〇一〇年版一部307。
4.2处方和处方依据：4.2.1处方：硫酸新霉素3.25kg、维生素C 20g、加葡萄糖至100kg。
计算方法硫酸新霉素：根据原料所含新霉素单位数换算出100g：3.25g所需用量计算公式：325万新霉素单位原料所含新霉素单位x 1000无水葡萄糖：=100kg —硫酸新霉素用量-维生素C用量总计100.00㎏4.2.2制法：分别取硫酸新霉素、维生素C、葡萄糖，过80目筛，混合均匀，分装即得。
4.3.3处方依据：《中华人民共和国兽药典》二〇一〇年版一部。
4.3生产工艺流程图参见图1。
（原辅料检验）图1硫酸新霉素可溶性粉生产工艺流程图5 操作过程及工艺条件5.1原辅料、包装材料进入生产车间5.1.1进入生产车间的原辅料必须按原辅料质量标准和包装材料质量标准检验合格。
5.1.2根据生产指令从仓库领取原辅料、包装材料、标签等，按要求进入生产车间。
5.2干燥5.2.1如果原辅料(硫酸新霉素、葡萄糖)有吸潮情况，在过筛前需进行适当的干燥。
5.2.2干燥操作：将需干燥的物料分别置托盘中，摊成厚度约1cm的薄层，用TG-Z- A-I型热风循环烘箱干燥，温度不宜超过70℃。
为保证物料干燥均匀，在干燥过程可定时将各部位的托盘调换位置，并翻动物料。
5.2.3干燥过程应严密监测温度变化，防止温度过高造成物料变质、烤焦。
5.3粉碎过筛5.3.1干燥后的药粉应用30B万能粉碎机组进行粉碎，用ZS-365振荡筛进行过筛处理，筛网目数为80目；5.3.2过筛后的药粉分别用洁净容器加盖封好后，贴上标签，注明名称、规格、批号、数量、日期、操作者等，移至称量间称量。
5.4称量5.4.1本工序在散、粉、预混剂剂车间称量室进行操作。
5.4.2称量前应按处方仔细核对各种药粉的品名、规格、批号及质量检验情况，并检查衡器的较验情况，调整零点。
5.4.3按投料处方进行称量操作，每次称量必须有人复核，操作者及复核者均应在操作记录上签名。
5.4.4称量好的药粉应装在清洁的容器里，容器上应有标签，写明物料品名、规格、批号、重量、日期和操作者姓名，移交下工序。
5.5混合5.5.1将称量好的硫酸新霉素、葡萄糖按等量递增法逐渐加入二维混合机中，开机混合，每次加料后混合5分钟，加完全部料粉后的混合时间应不少于15分钟。
5.5.2经混合的半成品用车间洁净周转桶加盖封好后，贴上标签，注明名称、规格、批号、数量、日期、操作者等，填写半成品交接单及请验单，由质量管理部QC人员抽样进行半成品检查，经质量检验合格，方可进入下道工序。
5.5.4混合机在分装前一次均匀的混合量为一批，其所生产的产品为一个批号。
5.6.分装：5.6.1按批包装指令领取包材，分装前确认内包分装袋是否合格，品名、规格、批号、厂名、厂址、批准文号、执行标准等印刷是否正确；5.6.2认真检查自动定量包装机是否已清洁，检查出料口是否已关闭，调整装量至本次规格（如：100g/袋），确认装量稳定后开始分装；5.6.4 每10分钟检查1次装量差异，如有异常，及时调整，保证装量准确。
5.6.5 分装完成后按停机键，并清除机内余料。
5.6.6 分装结束后，将分装半成品装入洁净的容器，做好标志，注明分装半成品名称、批号、数量、规格、日期等。
将分装好的物料，移交给外包工序，并做好生产记录。
5.6.7 按《清场管理制度》进行清场并做好记录。
5.7 外包装：5.7.1 按批包装指令领取包材，外包人员认真检查外包材料是否合格，并核对生产日期及批号打印是否正确；5.7.2 将内包好的小袋贴标签，按规定数量（每箱100袋）装入贴好标签、打好批号的纸箱内；5.7.3通知化验室及时取样，按照《成品内控质量标准》进行检验；5.7.4质检部确认成品合格出具检验报告单后，填写合格证，并由QA确认符合标准并签字后用胶带封口。
在每件包装上贴上合格证，办理入库手续，入库。
5.7.5包装结束后，清点、校对剩余包装材料、标签，按包材、标签规定处理。
5.7.6在出现包装零头的情况下，允许拼箱，但一个包装箱内最多只能装入两个批号的产品，拼箱上应分别打印上两批产品的批号、生产日期和有效期。
5.7.7包装工作结束，搞好清场工作，并做好生产和清场记录。
5.8清场与清洁8.1每批产品每一个生产阶段完成后，必须由生产操作人员对生产厂房、设备、容器具等进行清场、清洁，并填写清场记录。
5.8.2车间QA人员应对生产现场进行检查，对清场、清洁效果进行确认，填写相关记录，发放《清场合格证》。
5.8.3各工序接到清场合格证后，应将当批生产的《清场合格证》(正本)与生产前悬挂在现场的上批生产《清场合格证》(副本)一并附入批生产记录，而将当批生产《清场合格证》(副本)悬挂在生产现场，作为下一批次的生产前清场合格的依据。
5.9生产过程中所需的SOP名称及要求：见表1。
6 原辅包装材料、半成品和成品质量标准6.1原辅料质量标准6.1.1硫酸新霉素：应符合本公司制定的“原辅料质量标准”硫酸新霉素项下质量标准。
6.1.2葡萄糖：应符合本公司制定的“原辅料质量标准”葡萄糖项下质量标准。
6.2包装材料6.2.1包装袋：应符合本公司制定的“包装材料质量标准”铝塑袋项下质量标准。
6.2.2纸箱：应符合本公司制定的“包装材料质量标准”外包装纸箱项下质量标准。
6.3半成品、成品检查方法及控制6.3.1半成品：应符合本公司制定的“半成品质量标准”硫酸新霉素项下质量标准6.3.2成品：应符合本公司制定的“成品质量标准”硫酸新霉素项下质量标准8 需验证的关键工序及其工艺验证要求：参见下表。
9 物料消耗定额、技术经济指标及其计算方法、物料平衡。
9.19.2 技术经济指标成品总进库数总收率＝×100% ；总收率应大于95%。
理论投料数9.3物料平衡3.1 总收率按合格成品数和理论投料数计算，总收率应在95~98%之间。
3.2 包装材料的偏差按下面公式计算，偏差值应小于2.0%。
发放数－使用数－报废数－退库数偏差＝×100%使用数＋报废数偏差值超过消耗定额规定，即偏差不正常，必须作物料平衡检查，查明原因，得出合理解释后，才能按正常产品处理。
10 设备一览表及主要设备生产能力主要生产设备一览表11 技术安全及劳动保护与工艺卫生11.1技术安全、劳动保护11.1.1操作人员应严格遵守岗位操作规程，并认真做好各品种中间产品质量的检查；11.1.2机器设备及车间电、水、计量仪表由专职人员负责安装和修理，其他人员严禁自己动手修理或拆卸安装；11.1.3设备运转部分应有防护罩，禁止在转动设备上放置杂物及工具，防止发生人身事故；11.1.4清洗机器必须在切断机器电源，设备完全停止运转后进行；11.1.5上班必须穿好工作服、留长发的女同志必须将头发裹入工帽内。
11.2工艺卫生11.2.1物料卫生11.2.1.1所有原辅料有检验合格证、包装完好、无受潮、混杂、变质、发霉、虫蛀、鼠咬等。
11.2.1.2物流程序：原辅料→半成品→成品（单向顺流，无往复运动）。
物净程序：物品→外清→生产区。
11.2.2人员卫生11.2.2.1人净程序：人→门厅→换鞋→更衣→生产区。
11.2.2.3生产操作人员必须每年体验一次，确保无传染性疾患或带菌(如皮癣、灰指甲等)方可参加生产；11.2.3工作服卫生11.2.4生产过程卫生11.2.4.1生产必须在确认生产区卫生的环境下才能开始。
11.2.4.2生产过程，有关物料，用具等应按定置图的要求进行定点放置，保持生产的良好生产秩序。
11.2.4.3生产中使用的容器、器具应清洁，表面不得有异物、遗留物。
11.2.4.4生产工作间、设备、容器等均应有卫生状态标志。
11.2.4.5具有粉尘的粉碎、过筛、分装等岗位设置除尘器。
11.2.4.6生产场所不得吸烟，不得吃食品，不得存放与生产无关的物品和私人杂物。
11.2.4.7公用器具每生产完毕时用清水擦洗(冲洗)。
地面每次生产完毕时用清水擦洗，天花板、墙面用干布擦净。
日常清洁要求：地面无脏物、无污水，器具光亮清洁，每批生产完后清场，每周大清洁一次。
11.2.4.8清洁工具使用后立即清洗，应按要求分区存放存，专区专用。
清洁区使用的清洁工具使用后应定期消毒。
11.2.4.9各工序应按区域卫生要求，每天进行检查并记录，外观检查应无浮尘、无污渍、清洁整齐，地面无积水。
11.2.4.10清洁检查记录内容包括：工序名称、检查项目（地点、门窗、机器设备、运12 劳动组织、岗位定员、工时消耗：参见下表。