表3-1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
孔径
不小于设计孔径
测量检查
2
孔深
不小于设计孔深
3
护筒
顶面位置
50mm
4
倾斜度
1%
5
孔位中心
50mm
6
倾斜度
1%
7
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤200
3.4钢筋笼制作、安装标准
钻孔桩的钢筋骨架制作质量应符合下表的规定。
钢筋笼的安装标准：钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，其平面位置偏差不大于1cm，底面高程偏差不大于±5cm。
埋钻或卡钻发生后，在钻头周围沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
3.质量控制标准
3.1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况；孔径、孔型、孔深必须符合设计要求；钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求；孔底沉渣厚度必须符合设计要求。
表3-2钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
序 号
项 目
允 许 偏 差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不小于5处
4
加强筋间距
表2-2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
孔径
不小于设计孔径
测量检查
2
孔深
不小于设计孔深
3
护筒
顶面位置
50mm
4
倾斜度
1%
5
孔位中心
50mm
6
倾斜度
1%
7
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤200mm
(3)验孔
当钻孔达到设计桩底标高后，采用测绳、验孔器等检测设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，经现场技术人员检查符合要求后，报请监理检查，各项指标检查合格后，方可进行钢筋笼和导管的安装。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一点设在骨架下面，另一点设在钢筋笼中部与钢筋笼2/3处之间，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊，随着第二点的不断提起，慢慢放松第一吊点，直到骨架与路面或作业平台垂直，停止第一吊点起吊，用颈形骨架固定。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及砼保护层厚度，在钢筋笼外周采用圆心的混凝土预制块进行控制，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置３个，梅花型布置。
(7)灌注水下混凝土
浇注前做好人、材、机等各方面施工准备，水下混凝土浇注过程中按照施工工艺顺序要求正常施工，对可能出现拔管漏浆、漏水，混凝土断桩等现象采取以下相应的应急措施。
计算和控制首批封底混凝土数量，混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，确保下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置（一般采用浮球），该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。首批混凝土量根据公式计算至少在4.5m3才能满足封底施工要求。
泥浆采用膨润土和火碱制成，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泥浆泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
图2-1 钻孔桩施工工艺流程图
开孔前，由质检工程师检查验收合格并经监理工程师复核无误后，方可开钻。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，
其中：Pw为导管壁可能承受的最大压力kg/m2；rc为砼容重，取2350kg/m3；hc为导管内砼柱最大高度，采用导管全长m；rw为钻孔内泥浆比重kg/m3；hw为钻孔内泥浆深度m。
导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
导管应位于钻孔中央，在浇注混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
（2）钻孔
钻孔采用旋挖钻机、湿法成孔方法。护筒直径比桩径大20cm,钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后，将钻机行驶到施工孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录，符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注砼时往上串动造成错位。吊筋长度根据护筒顶标高和钢筋笼顶标高计算得出。桩身混凝土灌注完毕后，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
③钢筋笼上浮处理
钢筋笼上浮发生于灌注砼的导管位于钢筋笼底部或更下方而砼埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自重力及孔壁的摩擦力来抵抗砼上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。
②缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
③埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。
钢筋笼和导管安装符合要求后，利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度，底部导管口安装位置距桩底不能过高，宜为30～50cm。孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，确保泥浆相对密度控制在1.03~~1.10，胶体率≥98%，粘度：17~20Pas；含砂率<2%。沉淀厚度浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度，摩擦桩不大于20cm。现场技术人员检查合格后并经监理检查确认后，方可进行水下混凝土灌注。
钻孔过程中，每个墩抽查第一根桩孔的碴样根据地质变化情况分开摆放，并及时通知设计院有关人员现场进行确认，并作记录。
用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于20cm。在灌注水下混凝土前，进行清孔，进一步减少桩底沉碴厚度。
钻孔前采用水准仪测量护筒顶标高，根据设计孔底标高推算孔深，钻进过程中采用测绳测量孔深，孔深不小于设计深度；并随时检查钻机水平，确保钻孔垂直度符合要求；孔径采用探孔器测量，出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。见表2-2 钻孔桩钻孔允许误差表。
水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在3h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。
在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。
发现钢筋笼上浮后，应立即停止灌注砼，查明原因及程度，如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管镀升至钢筋笼底上方后可恢复灌注，如上浮严重，因立即通过吸渣等方式，清理灌注的砼，另行处理。
2.3 钻孔异常处理措施
①坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。
150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
②准备足量的膨润土、火碱，满足桩基造浆施工用量。
③施工前在两墩柱间空余处建水池，满足现场施工用水要求。
④钻孔前要挖泥浆池循环利用泥浆。
⑤制作探孔器，直径等同钻孔桩直径，底部做成锥形、上端设吊环，长度为5米
⑥钻孔场地采用机械将施工整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。钢护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.2-0.3m。
(6)安装导管
钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇注速度相适应，可为30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
导管使用前应进行试拼并编号和水密性试验，导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，试压压力按Pw=1.3(rc×hc-rw×hw)计算，经计算试压时，试压压力为0.75-0.85MPa。
技术交底记录
编号FHEC—JL—JSC—JD—09—015