目录第一节工程概况 (1)一. 设计概况 (1)（一）1号线设计概况 (1)（二）5号过河管设计概况 (1)二. 现场概况 (1)三. 主要材料 (1)第二节施工安排 (2)第三节施工进度计划 (3)第四节施工准备与资源配置计划 (4)一.施工准备 (4)（一）技术准备 (4)（二）测量准备 (4)（三）现场准备 (4)（四）组织准备 (4)二.资源配置计划 (4)（一）机械设备配置计划 (4)（二）人员配置计划 (5)第五节施工方法及工艺要求 (5)一. 工艺流程 (5)二. 施工方法 (5)（一）测量及清表 (5)（二）基坑开挖及地基处理 (6)（三）垫层施工 (7)（四）检查井施工 (7)（五）管道施工 (13)（六）围堰及改河施工 (15)（七）回填施工 (16)（八）围堰拆除及地貌恢复 (17)（九）施工降排水 (18)（十）施工其他事项 (18)第六节安全保证措施 (18)第七节文明施工的措施 (19)第八节环境保护和水土保持的措施 (20)第九节交通安全管理 (20)第一节工程概况一.设计概况（一）1号线设计概况鱼梁河截污沟二期工程1号线起于白龙潭，途经桃花源山庄、版纳园，下穿龙腾路、兴业西路至三岔河下游100m处结束，全长4548m（即A0+000～A4+458）。

截污沟沿小碧河岸边而下。

截污沟形式为DN1000HDPE钢带波纹管+预制钢筋砼检查井，全线流水坡度最小为0.15%，最大为1.08%。

共有检查井123座，全线均采用开挖、装管、回填的方式施工。

（二）5号过河管设计概况5号过河管连接1号线A4+458及3号线E0+000，将1号线上游污水引流至3号线。

过河管为2×D720×9（即2根直径720mm，厚9mm)的钢管并采用砼进行360度包封，过河长度根据现场实际情况确定，采用倒虹管的形式从河底下1m位置穿过河道。

管道两端均设有直径1500（内径）的组合检查井，检查井采用钢筋砼现浇。

二.现场概况过河管左侧为农田用地，主要为黏土；右侧为山地，主要为强风化方解石。

河道宽度约15m，水深1.5m，管道两端均有施工便道。

1号线5号过河管现场图过序材料名称规格型号材质单数量备注第二节施工安排根据5号过河管周边地理环境，在过河管两端均设置有施工临时便道，附近设置一个临时加工棚及临时堆场。

结合现场情况，将过河管分两部分进行施工，第一部分施工1号井及AB段管道，第一部分施工完成后修筑围堰并将河道改移至AB管段上通过。

完成改河及围堰后进行第二部分施工，即BC管道及2号井施工。

完成全部施工后拆除围堰、填埋改河，恢复原有地貌。

施工平面布置图如下：第三节灌注桩基础工程第三节施工进度计划五号过河管计划施工时间为2016年4月10～4月28日，共计18天。

施工过程中如遇暴雨山洪等不可抗因素影响时，工期顺延。

20第四节施工准备与资源配置计划一.施工准备（一）技术准备1、组织管理人员熟悉施工图及相关规范，编制专项施工方案；2、对进场机械和人员进行报验，监理验收合格后方可进入下一步程序。

3、对参与施工的全部人员进行技术交底、安全交底，明确人员岗位及各个岗位的职责和安全生产责任。

对进场机械设备进行全面检修和保养，保证机械设备满足施工要求。

（二）测量准备1、根据现场测量需要，提前将控制点引测至施工点附近，控制点布设不少于三个，并能相互通视。

2、根据施工图及控制点坐标计算出相关坐标并复核。

3、检查测量仪器是否准确，并及时矫正。

（三）现场准备1、机械设备按时进场，做好相关检修工作，排查安全隐患；2、组织劳动力进场，做好入场教育，作业人员需按要求配备好“三宝”防护措施；4、确定弃土场位置及运距，确保现场挖除的淤泥、垃圾杂物，需及时运出场外；同时保证便道修建所需的毛石、碎石等材料能及时运进施工点；5、现场防护栏杆、安全网、警示标志等设施等材料需提前做好准备；6、特种作业人员需持证上岗，人证对一。

（四）组织准备组长：余刚副组长：徐一航组员：吴玉昌、袁玉洪、刘涛、王鹏、张秦瑜、王琦艺、罗传留二.资源配置计划（一）机械设备配置计划第五节施工方法及工艺要求一.工艺流程二. 施工方法（一） 测量及清表根据本工程施工方案及设计施工图，测放出开挖线及构筑物中心轴线，用木桩标示出桩位名称、开挖深度等，用白灰洒出轮廓线。

根据白灰范围，采用320型挖机对场区进行清表，清表产生的杂物及建筑垃圾等先集中临时堆放再运至指定弃土场。

开挖基坑过程中及时进行标高复测，避免超挖及扰动基底土壤。

（二） 基坑开挖及地基处理5号过河管施工位置地形平坦，在满足施工要求的的情况下尽量少开挖，由于现场环境处于河道边上，土壤含水率大，地下水较丰富，基坑有可能出现透水及垮塌的可能。

出于安全考虑，开挖时土质边坡按1:1.5放坡，石方边坡按1:1放坡，基坑局部开挖深度达7m ，最浅开挖深度2.5m ，对开挖深度大于4m 的基坑，在开挖至一半深度时增设1m 宽的台阶，以保证边坡稳定及防止落石伤害。

在开挖过程中遇到岩石时，采用破碎机结合人工冷凿破碎。

机械开挖至槽底以上300mm 时由人工开挖至设计高程，并整平槽底；槽底局部扰动或受水浸泡时，采用天然级配砂砾回填；槽底为湿陷性黄土、淤泥、杂填土时，应按设计要求进行地基处理；由于现场可使用的面积有限，开挖出来的土方使用自卸车运至附近临时堆场，待回填完成后将多余土方外运至弃土场。

开挖示意图如下：30040024010001:1(1:1.5)1:1(1:1.5)30040024010001:1(1:1.5)1:1(1:1.5)构筑物宽度水沟工作面模板构筑物宽度水沟工作面模板300300原地面检查井基坑开挖图过河管基坑开挖图（三）垫层施工基坑开挖完成后及时进行验槽，不符合要求时按设计要求处理。

验槽通过后及时进行垫层封底，垫层混凝土为C20混凝土。

检查井及管道垫层每侧向外增加24cm，作为砖胎膜基础。

垫层施工模板每隔20cm采用带弯钩的钢筋钉在地上进行固定，固定钢筋交错布置，钢筋锚固深度20cm。

垫层施工前基底不得受冻或受水浸泡。

示意图如下：模板钢筋基底（四）检查井施工1.施工流程：底板施工井墙施工顶板施工设备安装2.模板施工(1）外侧砖胎膜砌筑为了减小开挖量，加快回填时间，缩短工期，检查井外侧采用24cm厚的砖胎膜，垫层砼强度达到5MPa后方可进行砌筑，砖胎膜采用水泥标砖M7.5砂浆砌筑，内侧采用1:2.5水泥砂浆抹灰，砌筑砂浆达到设计强度后方可进行砼及回填施工。

(2）内侧模板安装内侧使用木模+钢管支架内撑，模板采用18mm厚木胶合板模板，以40mm×90mm木枋作为次楞，主楞采用为2根48×3.0钢管。

次楞竖向布置，间距250mm。

主楞为水平设置，间距500mm；对拉螺杆水平横向间距为450mm，竖向间距为450mm，螺杆为止水螺杆，型号为Φ14，纵横向间距为450mm。

内部支撑架纵向间距1.0m，横向间距1.0m，步距为1.5m。

横向钢管采用调节顶托与模板顶紧牢固，并将200mm长的钢筋沿墙边线固定在模板的地基上，用于模板底部的加固以及防止模板移位。

(3）内部支撑架搭设因检查井竖向构件较高，检查井内侧搭设操作架，操作架架体搭设同支撑架，架体材质为48×3.0钢管，架体操作面搭设竹跳板。

架体搭设高度同结构高度，立杆纵距1.0m，横向间距1.0m，步距1.5m。

第一道横杆距地面200mm，立杆底端采用废旧木枋作为垫板。

模板采用18mm厚木胶合板模板，以40mm×90mm木枋作为次楞，主楞采用为2根48×3.0钢管。

次楞间距250mm。

(4）模板示意图：3.钢筋施工(1）翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度等质量控制点。

(2）在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性，尽量为现场绑扎安装提供便利。

应充分考虑材料使用合理性，优化配料尺寸，尽量最大化的利用材料。

(3）钢筋翻样的总体要求是：种类规格正确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料。

(4）钢筋翻样单必须经过审核（互审）签字后才能下发钢筋加工车间配料制作，并保留原始翻样单备查。

(5）钢筋加工要有专人负责，每加工一种规格的钢筋，都要先仔细量其尺寸，检查合格后方可批量加工。

加工中及时抽检，有偏差必须及时调整。

(6）钢筋的表面必须洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前要清除干净，钢筋平直无局部曲折。

(7）钢筋工长必须在钢筋加工过程中进行指导和抽查，每加工一批必须经专业钢筋工长、质检员和监理工程师验收合格后，才能进入施工现场。

(8）钢筋加工过程中的废料按划定的区域堆放。

长度超过1米的料头按规格码放整齐，码放时一头对齐，以备二次利用，最大限度的节约材料。

(9）钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HPB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

钢筋除锈主要采用钢丝刷，带颗粒状或片状生锈、除锈后有严重的麻坑的钢筋均不得用于工程上。

(10）下料前要熟悉、理解配料单，严格按料单下料，发现问题及时解决。

(11）根据同规格钢筋的不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

切断时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

(12）箍筋、马凳筋材料及其它措施筋采用钢筋切断机进行下料。

安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要闭合。

断头如出现起弯、马蹄、劈裂等现象，必须予以切除。

(13）需套丝的钢筋采用砂轮切割机进行下料。

保证切割面与钢筋长轴垂直。

(14）钢筋下料半成品按配料表编号，分别堆放、挂牌标识。

(15）钢筋的弯曲应按划线—试弯—弯曲成型的顺序进行。

钢筋弯曲前，应根据料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。

划线时应根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

钢筋端部带圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d，划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行。

弯曲分布钢筋、箍筋时，应在工作台上按各段尺寸要求钉上若干标志，按标志进行操作，以确保钢筋弯曲形状正确。

第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表上标明的形状尺寸进行复核，符合要求后再成批加工；(16）箍筋加工时，为了保证弯勾平直长度一致，应从中间开始加工。

钢筋的末端应做成弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。

弯钩的直径应大于被箍受力主筋的直径，且HRB400级钢筋不应小于箍筋直径的4倍。

根据设计要求箍筋弯曲角度为135°，有抗震要求的结构，平直长度不小于箍筋直径的10倍；土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。

钢筋弯曲调整值(19）弯曲成型钢筋的弯折弯钩必须符合抗震设计等有关规定：箍筋弯钩平直段长度不小于10d。