关于非无菌原料药清洁验证非无菌原料药清洁验证（摘自药品生产验证指南）一、验证目的清洁验证的目的就是证明经过清洁程序清洁后，设备上的残留物（可见的和不可见的：包括前一产品的残留物或清洗过程中洗涤剂的残留物）达到了规定的清洁限度要求，不会对将生产的产品造成交叉污染。

随着企业的发展，市场的变化，药品生产厂家的产品品种会逐渐增加，对生产设施和设备要求将向多功能方面发展，因此保证清洁后的设备不会对将生产产品造成污染，就显得尤为重要。

二、清洁程序的一般要求1、设备清洁的原则每一台设备都应有一个清洁程序，程序中应明确规定什么情况下设备或容器应进行清洁。

通常可考虑以下几种情况：a. 新设备使用前。

b. 设备检修前后。

c. 连续使用一段时间后。

d. 当物料出现质量问题或受到污染时。

e. 更换产品。

f. 静置超过一定时间后，在重新使用前。

2、清洁剂的选择a. 在选择清洁剂时，不仅要考虑去除设备中残留的前产品的能力，还要考虑去除在化学生产中可能带入的其他杂质，如起始的原辅料、溶剂、中间体、副产物、降解物等。

b. 与设备材质的相容性c. 清洁剂本身易于清除d. 安全、无毒e. 经济实惠3、清洁级别的划分根据化学合成原料药的工艺特点，由原辅料带入的或在化学反应中生产杂质可以在后面的生产步骤中通过蒸馏、结晶、沉淀分离、离心洗涤、干燥等方法将杂质除去或降低到一个可以接受的标准。

因此对于前期合成中间体用设备的清洁要求不是很严格。

但是对于活性原料药成分（API）的结晶及之后的所有步骤用设备，要求必须严格地清洗。

因此根据设备的用途，可采用不同的清洁级别。

一般清洁级别可分为两级。

“2级清洁”适用于早期中间体之间的转换，即经过了2级清洁后，设备将用于中间体的生产。

清洁的要求是目检洁净无可见残留物，同时要考虑化学残留量。

“1级清洁”适用于清洁后用于API的生产，清洁的要求是目检洁净无可见残留物，且不仅要考虑化学残留限度，还要考虑清洁剂和微生物残留限度。

另外，根据化学合成原料药的生产特点，允许同一设备连续生产若干批而不需要作批次间彻底的清洗。

4、清洗的方法和步骤设备不同，清洗的方法和步骤亦不同，因此应在具体的清洁程序中坐详细的描述。

制定设备的清洗方法，首先要明确清洗的范围，该方法应能清洗到产品接触的所有可能的地方。

如一台反应罐除罐体外，还应包括回流管道、冷凝器、加料装置、计量罐、接受罐及下料管，罐底阀。

建议将设备的PIDS图附在清洗方法后，用彩色笔标出能清洗的所有设备及管道，便于清洗及检查。

其次应考虑清洗过程中能将任何残留物（清洁剂、溶剂等）从设备中除去。

由于清洗人员不同，清洗的效果亦不同，所以在清洗方法中应规定清洗的参数要求，如使用的水及清洁剂的名称、浓度、配制方法、用量，冲洗的次数，如果需要升温回流，则溶剂的沸点、升温的温度、回流时间等。

‘设备清洗过程实际上是通过无论作用和化学作用共同完成的，清洗方法至少包括以下内容：a. 设备的拆卸顺序。

能拆卸下来的部件，送到清洗间清洗，拆卸到什么程度也应明确规定，不能拆卸下来的就地清洗（CIP）。

b. 具体的清洗顺序、方法和要求。

c. 清洗的工具。

d. 设备的组装顺序。

e. 清洗后设备的封闭保存，避免污染。

对于已清洗设备的存放间，应考虑洁净级别与空气的流向。

洁净设备的放置时间也应坐验证，如果放置超过规定的时间，微生物会滋生污染，故使用前应重新清洗。

5、清洗的检查验收清洗后的验收坚持，一般由专职质量管理人员负责。

在程序中应规定常规检查的要求，防止清洁后因检查再次污染设备。

检查内容包括如下。

a. 清洗是否严格按清洗程序进行清洁，可通过检查清洗记录达到次目的（记录内容：设备名称、编号、清洗时间、清洗方法依据、清洁剂名称及用量，清洗人签名等）。

b. 清洗后设备的状态是否正确。

c. 目测检查设备表面干燥洁净。

程序中应规定目测检查的部位。

d. 检查完后，在清洗记录上签名认可。

三、清洁验证的一般要求1. 所有的清洁程序都必须经过验证，以证明此清洁程序的有效性和重现性。

但不能是多次清洗才能达到清洁的要求。

2. 对于专用设备（指用于同一品种的生产），要求至少作连续3次的清洁验证。

对于较难清洁的设备应规定为专用设备。

如化学生产过程中产生柏油状或黏性胶质状残留物很难被清除干净的设备。

3. 对于一台非专用设备（指用于多品种生产），每种产品都必须坐验证，且要求至少坐连续3次的清洁验证。

如果清洗方法完全相同（包括清洁剂），则可选择最难清洗的产品进行验证。

4. 当选择使用的清洁剂与生产工艺无关时（即生产中不使用清洁剂这种产品），清洁验证必须证明清洁剂本身被除去后达到了一个安全的标准。

5. 设备使用完后应及时清洗，若使用后放置一段时间才清洗，应对清洗效果进行评估或验证。

因为放置时间不同，对于同一清洗方法，清洗的效果会不同。

6. 当设备用于同一中间体或API生产时，连续使用一段是时间后（一个生产周期），为了防止污染物、残留物及降解物聚结对后面产品造成污染，必须规定连续生产的最多批数（时间），并验证。

7. 清洁程序经验证后也应对其有效性进行定期监控，以证明清洁程序始终能保持验证时的状态，因此建议对清洗后的设备每年至少取2次样进行检测评估。

8. 出现下列情况应对清洁程序进行再验证。

a. 清洗的方法发生了重大变化b. 清洁剂发生了变化c. 生产的工艺发生了重大变化，会导致引入新的杂质d. 生产的设备发生变化e. 对清洁程序定期监控的数据有负面趋势f. 周期性的再验证一般最长时间不超过3年四、清洁验证的内容1、取样方法及取样的部位（1）取样方法为了证明清洗方法的有效性，通常在清洗后对设备采取表面取样，洗液取样或其他适当的取样方法（如直接萃取法）取样测定残留物。

取样方法应能定量测出清洗后设备表面残留物的残留量。

a. 表面取样-------棉签擦拭法。

用浸蘸有适当溶剂的棉签在设备表面的规定大小面积上（1 0cm×10cm）擦拭取样。

然后用萃取溶剂将棉签上的样品容出供定量测试。

这种方法的优点在于能选择最难清洗的部位进行取样，常用于离心设备，磨粉或粉碎设备，混合设备以及容器的取样。

b. 洗液取样。

收集最后一次清洗液作为测试样品。

这种方法的优点是对于无法用棉签擦拭法取样的地方也能取到，而且取样涉及的表面积大。

一般用于反应罐等可蒸馏的设备取样。

（2）取样的部位取样部位至少符合以下原则之一。

a. 直接接触产品的部位。

b. 最难清洗的部位。

c. 设备中不同材质且具有代表性的部位。

2、取样方法和分析方法的验证清洁验证所用的取样方法和分析方法应经过验证，以证明它们的适用性。

通过对取样百分回收率研究来确定所选用溶剂是否能达到对残留物的萃取回收能力，通常对回收率要求不低于50%，如果达不到此标准，应选用溶解度更大的其他溶剂来提高此方法的回收率。

回收率确定后，为了使结果更准确更严格，在计算实际残留量时，应乘以相关系数。

例如回收率大于50%，则实际值按2倍量的检测值计算。

（1）棉签法回收率的测定a. 萃取回收率测定。

准确移取一定量的标准溶液至棉签上，对棉签按分析方法萃取。

萃取液和标准液（不同含量20%、40%、60%、80%）用TLC或HPLC法进行测定比较。

b. 擦拭法回收率测定。

将一定量的产品均匀涂抹在模拟的一定面积的某种材料表面，材质类似棉签取样设备（如不锈钢、玻璃、塑料），干燥后，用棉签取样法取样，对棉签用适应的溶剂萃取，坐TLC或HPLC测定比较。

（2）洗液法回收率测定将一定量的产品加入一模拟容器中，蒸干后加入相适应的溶剂回流，取溶剂样坐回收率。

3、可接受标准（1）目测检查干燥的设备表面无可见残留物（2）化学残留可接受标准λ总残留量。

根据ICH（人用药品注册技术要求国际协调会）和FDA（美国食品与药品管理局）指南《新原料药中的杂质》：“原料药中单个未知杂质的含量应不大于0.1%”来确定总残留量：设备中的总残留量限度=最小批量×0.1%《新原料药中的杂质》中的标准适用于单个杂质，即用在这里的总残留物限度，也就是所有单个杂质的总和的标准限度。

如车间中的最小批产量上160kg，则设备中的总残留量为160kg×0.1%=0.16kg=160g。

但是对于一些高致敏性或强毒性的API，就不能用此方法进行计算，因为即使是少量的残留物也会导致严重的后果，因此残留物限度应依据残留的前一产品或清洁剂的已知毒性和安全性数据（医疗研究）来确定。

一般用无可见影响的量（NOEL）来计算前一产品在清洗后的设备最大允许残留量（MAR）。

λ最大允许残留量（MAR）。

从产品A（要去除的产品）变更为产品B（将要生产的产品），MAR计算如下MAR（mg）=NOEL60kg（A）×最小批量（B）/最大日服剂量（B）NOEL60kg（A）=LAD/40式中NOEL60kg（A）——产品A对60kg体重的无可见影响量；LAD——产品A对60kg体重的最小有效剂量；40——安全因子。

a. 棉签取样限度=MAR（mg）/设备内表面积（cm2）×棉签取样面积（cm2）注：这种计算方法是假定产品A的残留物均匀地分布于设备/容器的内表面上，是一种理想的状态。

b. 洗液取样=MAR（mg）/洗液用量（L）（3）清洁剂残留的可接受标准一般对最终淋洗水取样分析清洁剂和溶剂的总残留，常用的分析方法如下。

a. TOC（总有机碳）≤10×10-6。

b. 紫外分光光度放吸光度≤0.05，波长范围210~360nm。

（4）微生物残留可接受标准清洗的微生物验证应该和清洗的化学验证同步进行。

一般用棉签擦拭法，洗出液取样或压痕法采样。

五、清洁验证的文件1、清洁验证方案至少包括以下内容。

（1）封面内容包括文件名称、编号、起草人、审核人、批准人及日期。

（2）验证的目的。

（3）人员职责。

（4）清洁验证的范围列出清洗设备的清单以及它们的材质并附设备/系统平面图，并标出设备清洁的范围。

（5）验证的时间。

（6）取样的方法。

（7）化验的方法（经过验证的）。

（8）清洁剂描述名称，浓度或配比及配制方法。

（9）严整的清洁程序及程序的编号。

（10）取样的部位（附图表示）。

（11）可接受标准。

（12）结论（空白）。

2、清洁记录根据清洁程序清洁，记录应和方法一一对应，至少包括设备名称和编号，依据清洁程序的编号，清洗的日期，前生产产品的名称和批号，将生产产品的名称和编号。

使用清洁剂的名称、浓度和用量，相关参数（如升温的温度、时间等），清洗人、检查人等。

3、检验报告化学及微生物残留检测报告。

4、清洁验证报告至少包括以下内容。

（1）封面内容包括文件名称、编号、起草人、审核人、批准人及日期。

（2）验证的目的。

（3）清洁验证的范围。

（4）验证的时间（起始至结束）。