200
大于
至
至 63
100
140
200
280
25
2.0
－
－
－
－
25
40
2.0
2.6
－
－
－
40
63
2.0
2.6
3.0
－
－
63
100
2.5
3.0
3.0
4.0
－
100
160
2.6
3.0
3.4
4.0
4.6
160
250
3.0
3.0
3.4
4.0
4.6
锻件公差分为普通级和精密级。
1．长度、宽度和高度公差
长度、宽度和高度公差是指在分模面一侧，同一块模具上，沿长度、宽度和高度方向
2. r—外圆角半径；R—内圆角半径。 3.本表适用于在热模锻压力机、模锻锤、平锻机及螺旋压力机上生产的模锻件。
分模线（面）的选择
在模锻锤、热模锻压力机、螺旋压力机和平锻机上成批生产的重量不超过 250kg，长 度不超过 2500mm 的钢质（碳钢和合金钢）模锻件（以下简称模钢件），在制订锻件图时， 需要正确的选择分模面，选定机械加工余量及公差，选用模锻斜度与圆角半径，确定冲孔 连皮，并在技术条件内说明交货要求和在锻件图上所不能标明的技术要求与允许偏差。
利于充满终锻模膛，但对机械加工并不完全有利。
第 4 页 共 24 页
图 19 锻件上的盲孔
模锻斜度
（一）模锻斜度的确定 锻件侧面设有模锻斜度便于模锻后脱模。模锻斜度分外斜度和内斜度。锻件冷却时趋 向离开模壁的部分称为外斜度，用 α 表示；反之称为内斜度，用 β 表示（见图 14）。 锤上模锻的锻件外斜度值根据锻件各部分的高度与宽度之比值 H/B，及长度与宽度之 比值 L/B（见图 14），查表 13 确定。内斜度按外斜度增大 2°或 3°。如上下模膛深度不 相等，应按模膛较深一侧计算模锻斜度。 热模锻压力机和螺旋压力机上使用顶料机构时，模锻斜度可比表 13 数值减小 2°或 3°。 平锻件模锻斜度由表 14 查得。
图 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 应局部增大余量的零件 5．加热条件
采用煤气或油炉加热钢坯时，机械加工余量和公差从余量表和公差表查得；当采用煤 加热钢坯，或经二火进行加热时，适当增大加工余量和公差。 6．其他条件
锻件轮廓尺寸、采用工序、锻件精度等若有特殊要求，可适当增大或减小加工余量和 公差。
（二）机械加工余量 确定机械加工余量时，根据锻件估算质量，形状复杂系数和零件加工精度要求，由表 1、表 2 查得。对于需要附加工序的锻件，其余量值由供需双方协商确定。 （三）锻件公差
冲孔连皮及肓孔
当孔径 d≥25mm，冲孔深度 h 不大于冲头直径 d 时，此类锻件可在模锻过程中进行冲 孔，然后在切边压力机上冲去连皮，获得带透孔的锻件。冲孔连皮肓孔可分为如下四类：
（一）平底连皮 按照锻件的孔径和高度尺寸由图 15 查出平底连皮的厚度尺寸。
图 15 平底连皮
图 16 斜底连皮
（二）斜底连皮
锻件上的凸角圆角半径为外圆角半径 r，凹角圆角半径为内圆角半径 R（见图 14）。
外圆角作用是避免锻模的相应部分因产生应力集中造成开裂；内圆角作用是使金属易于流
动充满模膛，避免产生折叠，防止模膛压塌变形。
为保证锻件凸角处的最小余量，按下式计算：
若零件无倒角，按：
r1=余量+零件的倒角值
r2=余量
圆角半径（r、R）的数值根据锻件各部分的高度与宽度比值 H/B（见图 14），查表
分模面分两类： 1）平面分模面和对称弯曲分模面（见图 1a、b） 2）不对称的弯曲分模面（见图 1c）。
图 1 分模线形状
第 7 页 共 24 页
选择分模面应考虑下列主要条件：能自由地从模膛中取出锻件；最佳的金属充满模膛 条件（镦粗比挤入更容易将金属充满模膛）；力求减少余块和飞边损耗；简化模锻工艺和 模膛制造工艺（如圆形短轴类锻件尽量选用圆形的分模面）等。
H/d
≤1
＞1～3
＞3～5
α
0°15′
0°30′
1°00′
内孔模锻斜度 γ
H/d
≤1
＞1～3
＞3～5
0°30′～
γ
0°30′
1°30′
1°00′
凹模成形内模锻斜度 β
△
≤10
＞10～20
＞20～30
β
5～7°
7～10°
10～12°
α
3～5°
3～5°
3～5°
（二）模锻斜度公差
模锻斜度公差值根据锻件高度尺寸和精度级别在表 15 中查得，一般情况下，不作要
技术要求 1．未注明模锻斜度 7° 2．未注明圆角半径 R3mm
图 20 齿轮锻件图
第 2 页 共 24 页
3．错差可达 1mm 4．残留飞边可达 1mm 5．平面度可达 0.8mm 6．表面缺陷深度在加工表面不大于实际加工余量的 1/2；不加工面不大于厚度公差的 1/3。 7．热处理硬度 dB≥4.2～4.8（HB156～207） 8．清除氧化铁皮
锻件的技术要求
凡有关锻件的质量及其检验等问题，在图样中无法表示或不便表示时，均应在锻件图 的技术要求中用文字说明，其主要内容如下： 1）未注模锻斜度； 2）未注圆角半径； 3）表面缺陷深度的允许值，必要时应分别注明锻件在加工表面和不加工表面的表面缺陷 深度允许值； 4）分模面错差的允许值； 5）残留飞边与切入深度的允许值。根据锻件形状特点及不同工艺方法，必要时应分别注 明周边、内孔、叉口、纵向、横向等不同部位残余飞边和切入深度的允许值； 6）热处理方法及硬度值； 7）表面氧化皮的清理方法及要求； 8）锻件杆部局部变粗的允许值； 9）对未注明的锻件尺寸公差，应注明其公差标准代号及尺寸精度级别或具体公差数值； 10）其他要求：如探伤、低倍组织、纤维组织、力学性能、过热和脱炭、质量公差、特殊 标记、防腐及包装发运要求等。
图 17 带仓连皮
图 18 拱式带仓连皮
对孔径较大而高度较小的锻件可采用拱式带仓连皮（见图 18），可促使孔内金属排
向四周，又可容纳相当部分的金属，避免锻件产生折叠，减轻冲头磨损，减小锻击变形力。
（四）肓孔
对于孔径较小（d＜25mm＝，且高度较大的锻件，只在锻件上压出凹穴，模锻后不再
将孔冲穿，锻件上留下有肓孔（见图 19a、b）。肓孔可以缩小该部分截面的面积，且有
的尺寸公差（见图 7a），由表 3，表 4 查得。当锻件形状复杂系数为 S1、S2 级，且长宽比 小于 3.5 时，选用同一公差值，以简化工作量。
第 11 页 共 24 页
造成模锻件尺寸波动的主要原因有：欠压；金属不充满模膛；模具磨损或变形；模具
设计时锻件收缩率选取的不准确；终锻模膛制造公差；锻造设备精度变化；模具错移；工
人操作误差等。
表 2 锻件内孔直径的单边机械加工余量（JB3834-85）
孔径（mm）
孔 深（mm）
大于 0
63
100
140
锻件形状复杂系数为锻件重量（G1）与相应的锻件外廓包容体重量（G2）的比值。即： S=
图 2 镦锻件重量计算特点 a)一头一长杆；b)一头一短杆；c)二头一杆； A 镦锻部分；B 不锻棒料部分；C 第一道成形 圆形锻件的外廓包容体重量（见图 3）：
式中：ρ—密度（7.85/cm3）
第 9 页 共 24 页
当锻件的孔径较大（d＞60mm），平底连皮较薄，阻碍金属外流，易使锻件内孔产生
折叠和造成冲头号压塌。采用斜底连皮（见图 16），连皮斜度增加了连皮和内孔接触处
的连皮厚度，促进金属往外流动，避免产生折叠，冲头不易损坏，斜底连皮的尺寸如下：
Smax=1.35S Smin=0.65S
第 3 页 共 24 页
锻件图的绘制
模锻件图制订的主要内容
圆角半径 冲孔连皮及肓孔 分模线（面）的选择 机械加工余量和锻件尺寸公差的确定
示例 模锻斜度 锻件的技术要求 绘制锻件图的一般规定
胎模锻件图制订的主要特点
技术条件 分模面的选择 工艺余块、机械加工余量和公差
模锻斜度与圆角半径 冲孔、冲连皮及肓孔
（一）圆角半径的确定
圆角半径
图 5 锻件形状复杂特例
第 10 页 共 24 页
3．锻件的材质系数 锻件的材质系数分为二级： M1：钢的含碳量小于 0.65%的碳钢，或合金元素总含量小于 3.0%的合金钢。 M2：钢的含碳量大于或等于 0.65%的碳钢，或合金元素总含量大于或等于 3.0%的合金
钢。 4．零件的机械加工精度
零件表面粗糙度低于 Ra1.6，机械加工余量从余量表查得；粗糙度高于 Ra1.6，加工余 量要适当加大；对扁薄截面或在锻件相邻部位截面变化较大的零件（如图 6），在长度 L 范围内应适当加大局部的余量。
锻件技术要求的允许值，除特殊要求外均按 JB3835-85 和 JB3834-85 的规定确定。技 术要求的顺序，原则上应按锻件生产过程中检验的先后进行排列。
机械加工余量和锻件尺寸公差的确定
第 8 页 共 24 页
（一）主要参数及影响因素 1．锻件重量（G1）
根据锻件图的尺寸计算锻件的重量。对于杆部不参与变形（不锻棒料部分）的平锻件 重量只计算镦锻部分（见图 2a）。若不锻棒料部分的长度与其直径之比小于 2 时，可看 作一个完整的锻件来计算其重量（见图 2b）。若平锻件的两端分两次镦锻时，前一道镦 锻成形部分连同不锻棒料杆部部分，视为第二道镦锻部分的不锻棒料部分（见图 2c）。 2．锻件形状复杂系数（S）
求和检查。
表 15 模锻件的内外圆角半径和模锻斜度公差（JB3834-85）
锻件内外圆角半径公差
公称尺寸(mm)
+
大于