第三章 数控机床编程实例
5
+X
机床 原点
L
旋转中心线
参考点 O ´ Фd +Z
+X
L
起刀点
工件 原点
O 图3-1 数控车床坐标系
O
Фd +Z
6
图3-2 工件坐标系 2. 工件坐标系 一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合 ，X轴设在工件的左端面或右端面。 G92 Xd ZL 3. 工件坐标系设定 该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。
U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量；
F 表示进给速度
第三章 数控机床编程实例
27
2、锥面切削循环指令 （G90）
指令格式 指令说明 G90 X（U）_ Z（W）_ I _ F_ X、Z 表示切削终点坐标值； U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； F I 表示进给速度 锥体的起点端到终点端的半径差；
U、W 表示螺纹终点相对循环起点的增量坐标；
F
X Z
表示螺纹导程；
W 4(R)
O
பைடு நூலகம்
X 2
Z
2(F)
U 2
45°
3(F)
1(R)
第三章 数控机床编程实例
30
第三章 数控机床编程实例
31
例题
加工如图所示M30×1.5㎜圆柱螺纹，螺纹外径已加工完成，起 刀点定在X100.0、Z150.0位置，利用螺纹固定循环指令（G92）编写螺
绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫 混合编程。编程时也必须先设定编程原点。
第三章 数控机床编程实例
4
2．直径编程与半径编程 当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时设 定为直径编程，所以，在编制与X轴有关的各项尺寸时，一 定要用直径值编程。 用半径值编程时，称为半径编程法。如需用半径编程， 则要改变系统中相关的参数。 二、坐标系统 1. 机床坐标系 数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离 工件的方向为Z轴的正方向。X轴位于与工件安装面相平行 的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主 轴轴线的方向为X轴的正方向。
动，Z轴不能有移动。
第三章 数控机床编程实例
34
指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平 行Z轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精 加工路线
W
U
W
第三章 数控机床编程实例
35
U
D
例题
如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为2mm，进给速度 100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.2mm(z向) 运用外圆粗加工循环指令编程。 N010 G92 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0 （快速到达循环起点） N030 G71 P40 Q110 U0.5 W0.2 D2 F100 S500 N040 G00 X0 Z0 （Z轴未移动） N050 G03 X11 W-5.5 R5.5 N060 G01 W-10 N070 X17 W-10 N080 W-15 N090 G02 X29 W-7.348 R7.5 N100 G01 W-12.652
A-B B-C C-D D-E E-F
A-B Ｂ-Ｃ Ｃ-Ｄ Ｄ-Ｅ Ｅ-Ｆ
15
第三章 数控机床编程实例
3、圆弧插补指令（G02、 G03 ）模态代码 G02 X（U）_ Z（W）_ G03 I_ K_ F_ R_ F_
指令格式
指令功能 G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度
从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补
N110 X41 （刀具自动返回循环起点A） N120 G70 P40 Q110
第三章 数控机床编程实例
36
径向走刀轮廓切削循环指令（ G72 ）
指令格式 G72
G72 指令说明 A
A _ U _ W _ D _ F _ S _ T_
P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _ 调用子程序
第三章 数控机床编程实例
28
例题
如图所示，运用锥度切削循环指令编程。
G90 X40 Z20 I-5 F30 X30 X20
第三章 数控机床编程实例
A-B-C-D-A A-E-F-D-A A-G-H-D-A
29
3、螺纹切削循环指令 （G92）
指令格式 指令说明 G92 X（U）_ Z（W）_ F_ X、Z 表示螺纹终点坐标值；
P、Q
U W
P精车起始段号
X轴向精车余量 Z轴向精车余量
Q精车结束段号
D
F S
第三章 数控机床编程实例
粗车进刀深度
进给速度 主轴转速
37
指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平 行X轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精 加工路线
D
W
第三章 数控机床编程实例
38
U/2
例题
如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度 100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.1mm(x向),0.2mm(z向) 运用端面粗加工循环指令编程。
第三章 数控机床编程实 例
数控车床编程
数控铣床编程
加工中心编程
第三章 数控机床编程实例
1
一、数控车床编程特点
1. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标 编程或二者混合编程。
2. 用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐 标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方 向符号。
指令说明: X、Z
U、W
后面的值为终点坐标值
后面的值是现在点与目标点之间的距离 与方向
指令功能: 表示刀具以机床给定的快速进给速度移动
到目标点
第三章 数控机床编程实例
12
例：
如图所示，刀具从换刀点A（刀具起点）快速进给到B点， 试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段
绝对坐标编程：G00 X40 Z122 增量坐标编程：G00 U-60 W-80
10
4、加工程序原点偏置（ G92） 格式 G92 X_ Z_
工件坐标系原点设定在工件左端面位置 G92 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置 G92 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置 G92 X200 Z190
第三章 数控机床编程实例
11
二、有关运动的指令 1、快速定位指令（G00） 模态代码 指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_
第三章 数控机床编程实例
14
例：
如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对 坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。
绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36 增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12
X轴向精车余量（直径值） Z轴向精车余量 粗车进刀深度（半径值） 进给速度 主轴转速
33
指令说明 1、每次切深D可按工艺要求设定，当实际总切深
不是每次切深的整数倍时，系统自动调整粗加
工循环的最后一刀切深，以确保精加工余量。
2、固定循环完成后，刀具回到循环起点。
3、精加工第一个程序段中，只允许G00X轴移
3. 为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取 Z向的一半。 4. 由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数 控装置常具备不同形式的固定循环。
第三章 数控机床编程实例
2
5. 编程时，常认为刀尖是一个点，而实际 中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具 半径进行补偿。 二、编程规则 1．绝对编程与增量编程 (1)绝对编程 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算 出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用 绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并 用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
第三章 数控机床编程实例
3
(2)增量值编程
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示 位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点 坐标而言的。 采用增量编程时，用地址U，W代替X，Z进行编程。 U，W的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标 方向相同时为正；反之位负。 (3)混合编程
第三章 数控机床编程实例
N100 M02;
32
5、组合面切削循环指令 （G71- G73 ）
轴向走刀轮廓切削循环指令 （ G71 ） 指令格式 G71 G71 指令说明 A P、Q U W D F S
第三章 数控机床编程实例
A _ U _ W _ D _ F _ S _ T _ P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _ 调用子程序 P精车起始段号 Q精车结束段号
G00 X16 G32 X44 W-45 F4 G00 X50 W45 X14 G32 X42 W-45 F4 G00 X50 W45
第三章 数控机床编程实例
23
2
= 2mm，每次背吃
4、回换刀点指令（G24—G27）
指令格式 N10 G24 必须同时使用 G24沿X轴退刀到换刀点 G25沿Z轴退刀到换刀点
G26先X向退刀再Z向退刀到换刀点 G27先Z向退刀再X向退刀到换刀点
换刀点
G24 G25
换刀点
换刀点
G26
第三章 数控机床编程实例
换刀点
G27
24
作业
第三章 数控机床编程实例
25
第三章 数控机床编程实例
26
三、循环指令 1、直线切削循环指令 （G90）（单一循环）