施工方案第一种：喷涂聚脲1、SPUA聚脲弹性体特点。

（1）100%固含量，无挥发性有机物，符合环保要求。

（2）涂层致密，连续，无接缝，伸缩率高。

（3）耐寒、耐温稳定并耐潮湿，在摄氏-50-100℃长期可使用。

（4）耐老化，使用寿命可长达50年或以上。

（5）具有高强度弹性、韧性、耐磨性。

（6）具有卓越耐海水、耐盐露腐蚀性。

（7）具有良好耐化学介质腐蚀性、耐油性。

2、SPUA-2102聚脲弹性体超重防腐材料理化性能。

3、喷涂SPUA-2102聚脲弹性体防腐涂层技术要求。

(1) 底材处理达到Sa2.5级。

（2）滚涂PR600聚脲底漆,涂层厚度50µm±10µm。

（3）喷涂SPUA-2102聚脲弹性体防腐涂层厚度1.0 mm±0.2mm。

（4）SPUA-2012是双组份包装材料，施工前开动搅拌机充分搅拌均匀。

（6）按照美国卡仕码GRACO设备《操作手册》要求调试设备，设备工作压力、温度，电流在正常状态。

(7)按喷枪操作规程喷涂，调整喷枪与喷涂面距离，使涂层表面平整无缺陷。

（8）为保证喷涂层的厚度均匀性，喷枪移动速度要适中，不能有漏涂和欠喷现象。

（9）喷涂时应按从上至下，先侧面，后底面的施工顺序，连续喷涂，一次性成形。

（10）避免在刮风下雨的环境下施工。

4、、SPUA-2102聚脲弹性防腐涂层施工质量控制。

（1）外观检查：进行目测，要求漆膜不漏涂、欠涂，基本平整。

（2）涂层厚度检验：用涂层测厚仪检查，涂层厚度1.0mm±0.2mm为合格。

（3）致密性检验（电火花检漏）：用6000V的直流电火花检验仪检测，探头检验移动速度为100mm/S，试验中无电火花出现及报警声，则检验合格。

（4）将以上检验结果填写报告单，认定合格或返修。

5、SPUA-2102聚脲弹性体防腐涂层在室外阳光照射环境下使用，须喷涂耐紫外线面漆，面涂厚度70-80µm。

SPUA-2102紫外光面涂喷涂方法与一般防腐油漆施工方法相同。

第二种：氟橡胶涂料喷砂除锈封闭底涂涂料中间涂料两道专用面涂涂料两道验收1、产品简介：作为一种合成橡胶，氟橡胶具有卓越的耐化学品、耐油、耐温性能，长期使用温度达200°C以上。

2、产品特点：氟橡胶从化学结构上具有高氟含量、强C-F键、无不饱和键等特点，从而具有杰出的耐温性和优异的耐油性。

稳定、硫化性能稳定、力学性能稳定等特点。

3、安全说明：氟橡胶在260℃以下热稳定性良好。

在260~300℃的环境下长时间放置，会发生微量的分解，其主要分解产物为有毒的氟化氢和氟碳有机化合物。

高于320℃时，产品分解速度明显加快。

当氟橡胶遇到火时，也会释放出有毒的氟化氢和氟碳有机化合物。

建议在加工与使用过程中，环境温度不应超过260℃。

由于氟橡胶在硫化过程中也会产生含有氟化氢等的微量有毒气体，在加工现场必须安装通风设备。

在加工过程中，应避免将氟橡胶与金属粉末或10%以上的胺类物质混合，否则会有剧烈反应，并伤及设备和人。

第三种：喷铝刷环氧呋喃树脂喷砂除锈喷铝两层环氧呋喃树脂面漆两层验收1、喷铝是制备涂层是一种工艺方法，已成为表面防护的新技术之一。

2、喷铝施工采用由上至下逐层进行。

每层喷铝厚度应均匀，一般为0.05mm，0.15mm的喷铝层应分2-3道完成前一层与后一层必须进行90°或45°交叉喷涂，相邻喷涂区应有1/3宽度的搭接。

其分层喷铝间隔时间不得超过1小时。

3、喷铝缺陷4、环氧呋喃树脂：性能用途：具有较高防腐性能和较好化学稳定性，耐酸、耐碱、耐湿热，特别是具有长期耐150°C湿热环境考验。

在常温下，施工间隔不超出24小时。

外观：漆膜平整粘度：30-60第四种：环氧树脂玻璃鳞片重防腐喷砂除锈环氧云底漆环氧云铁中间漆两道环氧厚涂三道1、玻璃鳞片施工工艺2、玻璃鳞片特性：玻璃鳞片在涂层中基本处于平行紧密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具有防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能优展示，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能。

烟气脱硫装置使用具有优良的耐腐蚀介质的渗透性；受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。

不容易产生介质扩散，可有效地避免底部腐蚀、鼓包、剥离等物理破坏。

2.1优良的耐磨损性；2.2固化时收缩率小，热膨胀系数小；2.3衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；2.4良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。

2.5硬化时收缩率小。

由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。

2.6耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。

2.7修复性好。

使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。

2.8对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。

2.9施工性好。

鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。

整体性好，且现场配料方便、可室温固化及热固化。

3、施工要求：3.1首先将两组份按A：B=100：1配兑好，冬季施工时为100：3。

搅匀熟化10分钟后涂刷，配制后使用期（25℃）1小时（夏季），配制后使用期（5℃）1小时（冬季）；稀释剂加入量不得超过5%。

3.2对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88 Sa2.5级标准后再施工。

3.3施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为准。

3.4最后一道漆在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。

3.5施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。

涂层须经七天养护后方可下水使用。

3.6施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。

要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

3.7玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。

3.8玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道。

3.9玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

3.10涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

3.11控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

3.12由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。

此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。

因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。

3.13气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

3.14涂抺界面及端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。

端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。

鳞片排列将处于不良状态，从而成为防腐层的薄弱点。

3.15玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面漆。

3.16玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

涂层的最终检测项目主要有：*外观缺陷检查：采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。

*硬度：采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。

*针孔测试：采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。

第一道胶泥施工后检测电压为：5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：9000V，12000V，15000V和18000V。

*回粘测试：用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

*厚度的测试：利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。

每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

*锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。

金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。

3.17金属表面处理完后，用压缩空气或吸尘器将表面清理干净，在8小时内刷一道底漆，防止金属重新生锈。

3.18玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

4、底漆涂刷：4.1根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。

4.2取一定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。

4.3底漆应在喷砂清扫后8h内涂敷。

涂刷前应使用易挥发溶剂将待衬面擦洗一遍，待溶液充分挥发后方可涂刷。

4.4将调配好的底层胶液，用刷子或磙子均匀地涂敷地待衬设备施工面上，严防漏涂。

4.5一次配制胶液使用时间为30～40min。

混料时，应设专人掌握配料量。

5、鳞片材料施工：鳞片材料因填料加入量较一般材料量大，且为片状粒料，又加了悬浮剂，故粘度较一般材料大得多，涂刷亦较难。

故其涂刷工艺与一般涂料相比，其主要技术问题如下。

5.1起毛的防止鉴于鳞片涂料粘度较大，且为片状填料，在涂刷中，如刷子来回无规律的涂刷，将会因刷子毛的回带作用，使已涂刷表面起毛，导致表层疏松，产生许多孔隙。

在下一道鳞片涂料涂刷时，这些孔隙就会因难以填满而产生层下气泡。

此外，用贫胶的刷子有序定向涂刷亦有此效应。

因此，在涂刷时，刷子应定向有序涂刷，不得来回随意或无规则刷涂。

当需对涂层重复涂刷压实抹光时，刷子应蘸少量易挥发溶剂。

5.2相交涂刷原则在施工中，要求每道鳞片涂料相交涂刷，以使涂刷层厚度相互补偿，同时，也有利于因起毛而产生的孔隙的充填与封闭。