1、工人流失太大，造成现场操作工 2、人力资源不足，员工不稳定，工人 人新收比例较大。 总的操作技能不高 2、对新员工缺少系统的培训，操作 技能不高，造成质量、产量不稳定。
1、检验人员一向的工作思维原则就 是完成量的任务，忽略了一个检验人 3、质检人员职责履行不到位，工作态 员的职责就是为控制质量为主。 度不好，错检、漏检频繁发生。巡检 2、正因为现场全检的项目多，检验 未取到实质性的作用，计量人员抓不 人员工作量大，工艺控制计划要求的 到工作重点影响质量与生产。 抽检频次没有得到满足。 3、技能水平不等，新人太多，人与 人之间测量误差大，团队协作差。
4、没有团队协作精神。
1、部门与部门、班与班、工序与工 序之间交接、协调不好。造成生产物 资，技术资料准备不充分，影响生产 。 2、班与班缺少交接造成接班加工产 品不清楚、质量状态不清楚。出现一 些不必要的停机、废品。
1、设备保养走形式，未达到效果造 成设备故障率高。 2、技术文件对设备调整参数，刀具 5、设备管理、刀具管理、工装夹具管 使用寿命，夹具的使用投入不够。 理有些混乱。 3、刀具的使用及损坏缺少系统的分 析及预防措施。 4、夹具的设计使用是否合理没有很 好的验证。
1、在现场的管理工作中，注意自己 的方式方法，尽量创造工人相互协作 的机会，增强团结合作的氛围。 2、做好带头作用，认真做好班与班 之间的交接。
1、加强对每天的设备保养质量的检 查，宣贯设备保养的重要性。 2、做好刀具使用的统计分析，协助 技术部门完善刀具的选用，使用寿 命，切削参数的制定。 3、认真执行好刀具以旧换新的制 度，把握好刀具的使用寿命。对刀具 异常损坏做好有效分析。 4、过程工装夹具的使用做好培训， 注意事项做好交底。
1、技术部门编制工艺都比较理想 6、技术质量部门对车间现场关注不 化，与和车间现场有些不符。 够，车间技术人员对现场问题分析不 2、当公司内部或外部出现质量事故 彻底。 时，找到了问题的原因但没有更深的 去考虑关闭问题的根源。
应对措施 1、积极完成领导安排的工作，配合 现场调度完成生产管理工作。 2、加强现场工艺纪律执行的检查， 控制好过程质量。 3、加强班组建设，强化班组长的职 能，逐步完善逐级管理的模式。 4、投入人力强化工人质量意识，特 别是工艺纪律的执行，自检自分意识 。 5、开展一帮一活动，技能好的帮助 差的，老的员工帮助新的员工，酝酿 出好的学习氛围，使工人养成一个良 好的工作习惯。 1、有针对性的搞好现场操作技能培 训，提高工人的质量、安全、道德、 技能等方面的水平。 2、根据车间实际情况对工时定额不 合理的提出建议，稳定员工队伍便于 过程质量的控制。 1、技术部门应多设计快速检测夹 具，提高检测效率。 2、强化检验人员按工艺要求频次抽 检，提高发现问题的能力。 随着先进的检测设备的增加对检验人 员技能、文化水平的要求进一步加 强，对检验人员而言应解放思想，积 极参与先进设备的使用和学习中去。 对学习成绩不好的、意识差的要调离 检验岗位。 3、引导检验人员寻找正确的工作方 法，为使自己的工作区域的操作工人 得到有效的监督和控制就必须引导工 人去自检自分，而不是来回的在各个 机床不停的检测。
问题总结
原因分析
1、现场管理人员之间相互协调能力不 强，配合不默契。操作人员责任心不 强，质量意识淡薄，工艺纪律执行得 不好，自检意识不强。操作技能水平 不高。工艺纪律执行不好
1、现场管理员自我意识太强，缺少 团结合作精神。 2、现场管理人员对员工的教育程度 不够，对事故的处理瞻前顾后，不果 断。 3、工人的工作积极性不强，学习热 情不高。
1、发现工艺文件与现场执行发生冲 突时，积极与技术部门联系沟通，共 同结合现场具体情况尽快制定解决方 案。 2、现场的工装夹具都缺少防错装 置，在这方面吃的亏比较多，在以后 工作中我们要吸取经验，在工装夹具 的使用方面多关注这方面的细节。 3、认真分析质量报表，对废品产生 较高的项目做好分析，制定相应的措 施。