且喷漆采用３Ｃ２Ｂ Ｔ艺，因此设备投资大、占地面积
装技术，和当前国内主流厂家的保险杠涂装线相比，
大、能源消耗大。而本保险杠涂装线的前处理采用溶
优点主要体现为：工艺完整而简单化、涂装的工件品
剂擦拭，喷漆采用３Ｃ１ ＢＴ艺，其工艺流程如下。
种多而柔性化、节能技术多样化、核心技术领先化和
保险杠素材遮蔽一上线一前处理溶剂擦拭一静电
管理技术创新化。
吹灰一喷底漆一闪蒸一喷色漆一闪蒸一机器人喷清漆
１工艺简介
一人工补喷清漆一闪蒸一烘干一夜间储存一检查一去 遮蔽及精饰一下线一储存。
１．１基本设计条件 本生产线的工作负荷为２５１天／年、２班／天、８ ｈ／
班，设备负荷率为９８％，返修率为１０％，年生产能
从以上流程可以看出，本工艺简化了前处理工 序，仅采用溶剂擦拭就能满足前处理要求；只有１遍 烘干，且为低温烘烤，能源消耗小。
技术，节能效果明显。
图４微雾喷雾冷却示意图
ｆ．通过采用ＬＶＭＰ喷枪喷涂底漆、色漆喷枪采用 “１拖１ ０”控制器等技术降低材料消耗。
２创新点和先进性
ｇ．管理方法的创新。提出了材料管理和机器人 备件管理的新思路，对主材实行ＬＳＳ（Ｌｅａｄ Ｓｕｐｐｌｙ
本生产线有以下创新点和先进性。
Ｓｙｓｔｅｍ）～级供应商管理，即按台支付，每年可
Ａ Ｔ＆１１４樱界
东风日产花都工厂保险杠涂装二线的 工艺设计及实施
随着汽车用塑料件数量的增加，对塑料件装饰性和耐久性的要求也越来越高，其中有部分塑料 件要求与车身同色且要求与车身具有相同年限的防腐能力，因此塑料件的涂装日显重要。介绍了东 风日产花都工厂保险杠涂装二线项目的建设背景、工艺设计方案、设备式样及选型。１年多的生产 实际情况证明，该生产线在产品品质、生产能力和设备开动率等方面完全达到设计目标，且居国内 领先水平。
●东风日产乘用车公司王圣
２００６年，东风日产乘用车公司委托ＤＵＲＲ公司设
强冷一检查一静电除尘一喷色漆一流平一喷清漆一流
计了保险杠涂装二线，该项目的工艺流程由东风日产
平一烘干一强冷一检查一储存。
制定，其他的设备设计、制造、安装和调试等则是由
上述工艺由于前处理线有脱脂、水洗和烘干工序
ＤＵＲＲ公司负责的交钥匙工程。本线采用了最新的涂
图１雾化器结构
图２宽／窄幅喷涂技术 ２０１ ｏ年第７期
Ａ Ｔ＆／１４＇襁 界
（６）烘干工序
风冷却方式，能耗大、投资大、占地面积大。本线采
采用直通式烘干炉和下送风／上排风循环系统。 炉内板采用焊接结构，可以有效减少灰尘的堆积，便 于清扫；采用ＤＵＲＲ公司ＴＡＲ燃烧器和１个换热器， 燃烧温度最高可达７５０ ａｃ，废气排放温度１００℃左 右，废气排放污染物少、结构简单、温度均匀、节能 效果好，比本公司原有的保险杠涂装一线节能１０％以 上，每年节约能耗２０．８万元。
● 一汽解放青岛汽车厂 徐青梅
１改造前的状况
一汽解放青岛汽车厂成都分厂车架涂装线为车 架／小件混流涂装线，按２００８年３、４月份统计数据计 算，平均日产６０台车架和６ ０００件小件。要完成这些 生产任务，除白班外，夜班平均生产时间为７．４ ｈ， 导致涂装车间生产与铆焊、总装等车间生产不同步。 为解决这些问题，适应工厂发展需要，降低能源消 耗，急需提高车架涂装线产能ｏ
处理的方式。本线的新前处理工艺则采用酒精或ＩＰＡ
上线一预脱脂一脱脂一水洗一吹水一水分烘干一
（异丙醇）擦拭工件表面，以去除工件表面的脱模
强冷一火焰处理一静电除尘一喷底漆一流平一烘干一
剂、异物和污物等，使涂膜具有良好的附着力。
●————————●———＿—＿＿■●＿一Ｉ｜————————
ｍ Ｉ———＿＿＿————＿●＿■———■——■—＿●
ａ．ＤＵＲＲ先进的６轴双组分机器人获得成功使用。
降低３％一７％的主材费用；机器人备件采取“零件
ｂ．采用了微雾喷雾降温。
常备、用后付款”的管理方式，有效地减少了库存
ｃ．以新工艺３Ｃ１ Ｂ取代了３Ｃ２Ｂ。
成本，同时提高了维修效率，杜绝了设备长时间停
＿［
Ｉ
ＩＩ
ＩＩ
２万０１方ｏ年 数第据７期
汽车工艺与材料ＡＴ＆Ｍ ３
线的可能性。
３结束语
本线投产６个月后，ＤＰＵ就达到０．８３件／台，设 备强度率低于３．０％，达到了一线投产两年后的水 平，涂装产品的品质优于一线水平，成为日产公司海 外工厂的标杆。本生产线的工艺设计及建设获东风汽
万４ 方ｊ数汽据车工艺－５材料ＡＴ＆Ｍ
车集团科技成果二等奖。实践证明，项目采用的某些 具体技术，如３Ｃｌ Ｂ Ｔ艺、机器人宽／窄幅喷涂技术、 变频技术、喷雾降温技术、空调风循环利用技术，以 及备件管理新方法等都值得在东风汽车公司和汽车行 业内推广，对降低成本和降低ＣＯ：排放量具有良好的
借鉴作用。 圃
２０１ ｏ年第７期
万２｛方汽数车据Ｔ艺与材料ＡＴ＆Ｍ
耐磨性好（泵体表面经强化处理）等特点。 本线安装的雾化器型号为Ｅｃｏｂｅｌｌ ２ Ｋ，适合于
双组分涂料的喷涂，混合器集成在雾化器内，换色 时问短、；Ｅｂ漆损耗少、溶剂消耗低。同时，该雾化 器还具有双成形空气结构（见图１），能够根据被 涂物大小调节喷幅，这样在采用宽喷幅（２００。６００ ｍｍ）喷涂大表面时能够保证喷涂的效率和品质， 而在采用窄喷幅（５０—２００ ｍｍ）喷涂灯孔和边角等 小平面时又能够减少涂料消耗（见图２）。这种结构 的雾化器是首次在东风公司和日产公司的喷涂线采 用，具有很好的示范作用。该Ｅｃｏｂｅｌｌ ２ Ｋ型雾化器 的结构能显著提高涂着效率、减少涂料消耗。以颐 达车的保险杠为例，能降低１ ６％的清漆成本，单台 降低成本５．３４元，按年产１９７５－辆计算，每年能节约 成本１０１．５万元。
（７）强冷工序 传统强冷方式采用大风量强制冷却和循环冷却
用了新型冷却方式——微雾喷雾冷却方式，即在烘 干后储存链上设置３套微雾喷雾装置（见图３），保 险杠到达后停止，微雾喷雾装置向保险杠内表面喷涂 微雾（见图４）冷却１０～３０ Ｓ，当保险杠到达检查精 饰工位时，温度已降到４０ ａｃ以下，不影响后面工序 操作。该种冷却方式节能环保，可有效降ｉＥｃｏ：排放 量，使用成本比循环风冷却方式降低４０％以上。该技 术也是首次在东风公司和国内汽车行业采用，具有很 好的推广价值。
２万０１ 方０年数第据７期
汽车Ｔ艺与材料ＡＴ＆Ｍ １
Ａ Ｔ＆／１４额界
（２）静电吹灰 保险杠是不良导体，易产生静电而吸附灰尘。本 线采用自动静电除尘设备，利用电晕放电使离子化的 洁净压缩空气通过高压喷嘴吹到塑料表面，中和灰尘 电荷。 （３）喷底漆 采用第３代空气喷枪ＬＶＭＰ（Ｌｏｗ ＶｏＩｕｍｅ Ｍｅｄｉｕｍ Ｐｒｅｓｓｕ ｒｅ，低流量／中压力）喷涂导电底 漆，底漆厚度控制在４～７ ｕ ｍ，导电底漆可降低电 阻，有利于后序静电喷色漆。普通空气喷枪的喷涂效 率为３０％～４０％，而ＬＶＭＰ喷枪的喷涂效率能提高到 ５０％左右，因而提高了涂料的利用率。 （４）喷色漆 配备４个工位，采用日本旭公司静电喷枪喷涂色 漆，控制器采用了“１拖１ ０”技术，每个工位配备 ３～６把喷枪，产量大的颜色（如黑色、灰色和白色 等）有固定的喷枪喷涂，能够有效减少换枪次数、减 少清洗时间、减少清洗溶剂的消耗。喷漆室内的风速 控制在０．３～０．４ ｍ，ｓ、膜厚控制在１０一２０ ｕ ｍ、涂料 的吐出量控制在（２００ ４－１０）ｍＬ／ｍｉｎ。以后根据产 量及颜色，每个工位可增加到１０把喷枪。输调漆系统 的部分罐系统采用了共罐技术，如清漆、３种色漆和 清洗溶剂等，这样能够有效减少在原有的～线和本次 设计的二线这两条保险杠涂装线所生产的工件之间的 色差问题，同时还能缩短涂料在罐内的循环周期，减 少投资、减少占地面积。 （５）喷清漆 配备２台ＤＵ ＲＲ机器人，分别对前／后保险杠进行 喷涂。喷漆室内的风速控制在Ｏ．２～０．３ ｍ／ｓ、膜厚控 制在２５—３５ ｕ ｍ。本线采用的ＤＵＲＲ最新改进型Ｅｃｏ ＲＰ６双组分机器人是第１次在中国使用，有６个自由 度，动作灵活。集成在２号机器人手臂后的电磁阀组 与气动控制的换色阀和主针阀的距离非常近，因此开 ／关枪的反应非常快。 本线安装的计量泵为ＥＣ０ Ｐ Ｕ ｍ Ｐ １．２ ＣＣ ｍ和 ＥｃｏＰｕｍｐ６ｃｃｍ，具有控制精度高、易于换色清洗、
空调冷却装黄
叫…］嘲哪｝－…………·每。ｌｋ一…
， ＳＴ一６
卜产…吲种…………骷巧妒］
＿
ｌ 检查线
ｌ
Ｉ
－
冷霈么彳；量
ｌ
ｌ竺
Ｉ
Ｉ
ｌ
Ｉ
Ｉ
甄洱器！，
图３微雾喷雾冷却装置平面布置图
ｄ．采用线边小调漆问设计和部分输调漆系统共罐
技术，不仅节省பைடு நூலகம்设备投资，同时也使保险杠涂装品
质明显提高。
ｅ．采用擦净室空调风循环利用、空调变频等节能
Ａ Ｔ＆Ｍ碘界
成都分厂车架涂装线产能提高的改造措施
为进一步提高一汽解放青岛汽车厂成都分厂车架涂装线的生产能力和产品质量水平，通过分 析，决定以最小的改造投入，将车架／，Ｊ、件混流涂装线的生产能力由原来的单班１万辆提高至单班２ 万辆。改造后。由原来的两班生产改为单班生产，节省了人工成本及能源消耗。主要从直流电源扩 容、更换高泳透力的阴极电泳漆、改造自行葫芦系统、设计改造过线器具和优化工艺过线方式等几 方面对改造工作进行介绍，并对改造后的工件质量及所产生的经济效益进行了分析和总结。
力为１ ９万套保险杠，其生产节拍可达１．０８ ｍｉｎ／套。
１．３主要工序介绍
产品包含颐达、轩逸、逍客和奇骏等车型的保险杠，
（１）前处理擦拭
要求多品种混流生产。
塑料保险杠的前处理一般采用脱脂剂强力冲洗
１．２塑料件的涂装工艺过程
除去塑料件表面的脱模剂、油污及灰尘，并伴以火焰
现在保险杠涂装普遍采用的工艺如下。
改造后，各槽体深度均为１ ８００ ｍｍ，减掉液面 至槽沿距离的２００ ｍｍ、工件最上端距离液面的２００ ｍｍ、槽底喷射管高度的２００ ｍｍ和挂具至槽底喷射 管的距离２００ ｍｍ，槽液的有效液位为１ ０００ ｍｍ， 即工件过线的最大高度为１ ０００ ｍｍ，这样可允许成 都分厂现生产的所有车架由每吊点１根过线改造为每 吊点２根过线。