机械制造技术基础复习提纲-- 刘倩雯一．绪论1. 零件（毛坯）成形方法①材料成形工艺（4 m=0贯通流程—质量不变工艺: 铸造，锻压，粉末冶金。
②材料去除工艺（厶m<0 发散流程—质量减少工艺：切削加工，磨削加工，特种加工。
③材料累积工艺（厶m>0 收敛流程—质量增加工艺：连接与装配，电铸电镀加工，快速成形二．第一章1．机床的分类①按应用范围（通用性程度）：通用机床—加工范围广（单件小批）专门化机床-- 工艺范围窄（某类，几类某道特定工序）专用机床—工艺范围最窄（某种某道特定工序，大批）②按工作精度：普通精度机床，精密机床，高精度机床③按自动化程度：手动，机动，半自动，自动机床4. 按重量与尺寸：仪表机床中型机床（一般机床），大型机床（10t〜30t），重型机床（30t〜100t），超重型机床（大于100t）5. 按机床主要工作部件的数目：单轴，多轴，单刀，多刀按加工性质、刀具（12 类）：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床。
2．机床型号为避免混淆，通用特性代号已用的字母及“ 1”、“0'都不能作为结构特性代号。
按其结构性能及使用范围每类：机床划分为10个组，每个组又划分为10个系分别用数字0〜9 表示。
机床主参数代表机床规格的大小，用折算值（主参数乘以折算系数）表示。
3. 切削运动—刀具与工件间的相对运动主运动—速度最高、消耗机床功率最多的运动进给运动—金属层不断投入切削合成运动—主运动与进给运动合成的运动加工表面—待加工表面，过渡表面，已加工表面。
4. 切削用量三要素：切削速度vc ,进给量f ,背吃刀量ap5. 切削层参数：切削层公称厚度，切削层公称宽度，切削层公称横截面积6. 刀具材料具备的性能：①足够的硬度和耐磨性，②足够的强度和韧性③足够的热硬性， ④良好的工艺性，⑤经济性7. 常用刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石（PCD ）、立方氮化硼（CBN 。
硬质合金：① 钨钻类硬质合金（YG :精加工一YG3粗加工一YG8 （铸铁）② 钨钛钻类硬质合金（YT ）:精加工一YT30,粗加工一YT5（钢）8.9. 刀具工作角度的影响：刀刃安装高度，刀柄安装偏斜的影响，横向进给的影响，纵向进给的影响 10. 磨料一即砂粒，是构成砂轮的主要成分（适用范围） 氧化物系：棕刚玉一碳素钢白刚玉一高速钢碳化物系：黑碳化硅一铸铁绿碳化硅一硬质合金11. 机床夹具的作用：保证加工精度，提高劳动生产率，扩大机床的使用范围，改善劳动 条件、保证生产安全12. 夹具按使用机床分：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、其它机床夹具13. 夹具的组成：①定位元件一确定工件的正确位置② 夹紧装置一夹牢工件，保证工件正确位置不变③ 对刀及导向装置一确定刀具与工件的相对位置④ 夹具体一夹具的基础件⑤ 其他装置或元件一分度装置、联接元件等1.2.3刀具几何角度•正交平面参考系标注角度♦在正交①前角Y o T 旨前刀面与基面之间的夹角 平面内：②后角a 。
一后刀面与切削平面之间的夹角♦在基 ③主偏角K r —主切削刃与进给方向之间的夹角 面内： ④副偏角K —副切削刃与进给反方向之间的夹角 ♦在切削⑤刃倾角入s —主切削刃与基面之间的夹角 平面内： ♦在副正交⑥副后角a 。
—副后刀面与副切削平面之间的夹角 平面内：1.2.3刀具几何角度 •车刀的组成 ① 前刀面A —切屑流出经过的刀具表面 ② 后刀面A a —与工件过渡表面相对的刀具表面 ③ 副后面A a —与工件已加工表面相对的刀具表面④ 主切削刃s —前刀面与后刀面的交线⑤ 副切削刃s'—前刀面与副后面的交线⑥ 刀尖一主切削刃与副切削刃汇交处14. 工件定位的方式：1.直接找正定位一精度（最高）取决于工人技术水平单件小批生产， 位置要求高2划线找正定位一精度低,单件小批，复杂件，毛坯精度低3.夹具定位一生 产率高，定位精度高，成批及大量生产•15. 工件的定位原理：六点定则--主要定位面V 3,导向定位面V 2,止推定位面V 1。
欠定位：一该限制的自由度没有限制，决不允许过定位：一重复限制某一自由度，一般不允许16. 定位元件的基本要求：① 足够的精度② 足够的硬度和耐磨性③ 足够的强度和刚度④ 工艺性好17. 最常用的定位方式：一面两孔，三面定位（常用于箱型零件）三.第二章1. 切屑的形成过程及变形区的划分：I 变形区一剪切滑移，塑性变形II 变形区一切屑流出，受挤压，剧烈摩擦III 变形区一挤压、摩擦，金属回弹，产生残留应力2. 切屑类型--高速，材料软--节状切屑，低速--粒状切屑，极低速，材料较硬--表面粗糙度大4. 切削用量三要素的影响:1. 对切削力的影响：背吃刀量影响大，进给量影响较大，切削速度无明显影响2. 对切削温度的影响：v 大，f 中，ap 小4. 常用的切削液：水溶液，乳化液，切削油，极压切削油5. 刀具磨损的形式：非正常破损：卷刃、裂纹、崩刀、破裂正常磨损：①前刀面磨损②后刀面磨损③前后刀面同时磨损6. 刀具磨损原因：磨料磨损，粘结磨损，扩散磨损，相变磨损、氧化磨损7. 刀具的磨钝标准一规定允许磨损量的最大值8. 刀具耐用度T —新刃磨的刀具从开始切削至达到磨钝标准为止的切削时间9. 切削用量对刀具耐用度的影响★影响程度：vc 大，f 中，ap 小10. 刀具耐用度允许的切削速度高速钢：m=0.1〜0.1253.影响切削变形的因素:工件材料，刀具前角，切削用量 带状切屑（塑性材料） 挤裂切屑（塑性材料） 单元切屑（塑性材料） 崩碎切屑（脆性材料）硬质合金：m=0.2〜0.3陶瓷刀具：m〜0.413.砂轮磨损包括：磨耗磨损（正常），磨粒磨损（初期），脱落磨损（急剧）四.第三章1.机械加工工艺过程的组成：a. 工序一工人在工作地对工件所连续完成的工艺过程，“三不变，一连续b. 安装一经一次装夹后所完成的工序内容定位一工件在机床或夹具上占据正确位置♦装夹〈夹紧一使工件正确位置不发生变化★应尽量减少装夹次数c. 工位一工件处在机床不同位置下所完成的工序内容，多工位加工一提高生产率、保证相互位置精度d. 工步一加工面和刀具不变条件下所完成的工艺过程3.1.2工艺规程—规定零部件制造工艺和操作的工艺文件•作用：①指导生产②组织生产和管理生产③新、扩或改建工厂及车间•设计原则：①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件连续进行的相同工步-1个工步几把刀具或复合刀具加工一复合工步e. 走刀一每进行一次切削为1次走刀2.3. 毛坯种类的选择：铸件—复杂件锻件一强度高、形状简单4. 定位基准的选择：设计基准一零件图上的基准一尺寸1. 12.2.5.2切削用量的选择•选择切削用量的原则一质量、生产率、成本，耐用度①生产效率一用量大，时间小。
粗加工尽量增大p②机床功率一背吃刀量大，功率大。
粗加工尽量增大③刀具耐用度一背吃刀量影响最小，优先增大3p④表面粗糙度—限制提高f★基本原则：尽量大a p,较大f,合适v c_ H •磨屑的形成过程①滑擦阶段（弹性变形阶段）—切削厚度由零逐渐增大，只产生弹性变形不产生切屑②刻划阶段（塑性变形阶段）—切削刃开始切入，产生塑性流动，推向前方和两侧，刻划出沟痕，两侧隆起③切削阶段（磨屑形成阶段）—金属层受挤压，沿剪切面滑移形成切屑流出线的起点位置基准符号工艺基准一工艺中用的基准①工序基准②定位基准③测量基准④装配基准粗基准--（毛坯面）不加工，未加工精基准一已加工面5. 加工阶段的划分：①粗加工阶段尽快切除余量一如何获得高生产率②半精加工阶段--继续减少余量，为精加工作准备，次要面加工③精加工阶段--保证达到加工精度和表面粗糙度④光整加工和超精密阶段--降低表面粗糙度值6. 划分加工阶段的原因：①保证加工质量②合理使用设备③便于安排热处理④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面★加工阶段划分一针对零件加工的整个过程，针对主要加工面7. 工序集中一工序少，每道工序内容多（装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少）---单件小批（一便于组织管理），大批量生产（一高效专用设备工装），多品种、中小批量（一数控机床、加工中心），重型零件，现代生产（由于优点较多）工序分散一工序多，内容少（设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多）----大批量生产（一自动线、流水线），精密零件8. ♦机械加工顺序的安排：①先基准后其它②先粗后精③先主后次、穿插进行④先面后孔9. 热处理工序的安排：预备热处理--正火、退火（粗加工前）时效（粗加工前、后）调质（粗加工后，半精加工前）最终热处理--淬火（精加工前、磨削前）渗碳淬火（半精加工后）渗氮（尽量靠后）表面处理--电镀及氧化（最后）10. 加工余量的概念：一从加工表面切除的金属层厚度工序余量一等于前后工序尺寸之差加工总余量=毛坯尺寸与零件尺寸之差=毛坯余量11. ★单向入体原则：被包容面一基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零（基轴制）包容面一基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零（基孔制）孔与孔（平面）间距离尺寸一对称分布毛坯尺寸一正负分布12. 工序余量的变动范围=前后工序尺寸公差之和13. 影响最小加工余量的因素：①前工序表面粗糙度Ra和表面缺陷层Ha②前工序的尺寸公差Ta③前工序的相互位置偏差P a④本工序加工时的安装误差& b14. 确定加工余量的方法：①分析计算法②查表修正法③经验估算法15•工序尺寸的确定（余量法）：①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差16. 时间定额：一定生产条件下，生产1件产品或完成1道工序所耗的时间17. 单件时间定额Tp :基本时间Tb辅助时间Ta布置工作地时间Ts休息与生理时间Tr 准备和终结时间Te （作业时间=基本时间+辅助时间）18. 提高生产率的措施：缩减基本时间Tb缩减辅助时间Ta—使辅助时间与基本时间重合，大批量生产缩减布置工件地时间Ts—减少调刀对刀时间缩短准备和终结时间Te—扩大零件批量和减少调整时间19. 工艺尺寸链的组成：封闭环一最后自然形成的尺寸（★只能有一个间接得到的尺寸）图纸上已标出组成环一直接获得的尺寸（工序尺寸：从定位面到加工面的尺寸，要求出的尺寸）20. 工艺尺寸链计算：极值法，概率法圭寸闭环的基本尺寸=所有增环基本尺寸之和-所有减环基本尺寸之和封闭环上偏差=所有增环上偏差之和-所有减环下偏差之和封闭环下偏差=所有增环下偏差之和-所有减环上偏差之和封闭环公差二各组成环公差之和★涉及完整圆用半径计算21. 装配的概念一按技术要求，将零部件配合联接成半成品或成品分级装配一组装、部装、总装22. 装配工作的基本内容：清洗、联接、校正、调整、配作、平衡、验收、油漆、包装等23. 装配精度：①相互距离精度一指相关零部件间的距离尺寸精度②相互位置精度一平行度、垂直度、同轴度、跳动等③相对运动精度一回转精度、直线精度和传动精度④接触精度一接触面积大小、接触点分布情况24. 装配精度与零件精度的关系：a. 取决于零部件的精度特别是关键零部件的精度b. 取决于装配方法。