1目的
制定物料验收、入库标准操作规程，使该岗位操作规范化。
2范围
适用于公司库存物料的接收、请验及退货、发放操作。
3职责
3.1 仓管员负责物料到货接收、请验及退货、发放操作。
3.2 QC负责物料的取样、检验和放行。
3.3 质量部负责监督本规程的实施执行。
4内容
4.1 物料接收
4.1.1 采购部每周五以电子文档形式通知仓储部下周供应商到货清单，到货清单内容需包括预计到货日期、供应商名称、货号、产品名称规格、数量.
4.1.2 物料收货验收应在仓库指定收货区域进行。
4.1.3 来料检查，仓管员需按照以下进行:
✧检查随货文件，出厂检验报告、送货单（一式两联，其中一联供应商留底，一联流转至财务，仓库拍照存
档），确认送货单和检验报告的品名、批号、规格、数量和实物是否一致。
是否符合规定最小剩余效期，最小剩余效期为十二个月。
送货单需注明合同号。
✧原辅料、包装、物料进厂时，均应有外包装。
仓库收货人员需检查货物外包装情况，外包装检查要求外包
装无破损、无受潮、无水渍、无霉变、无虫蛀等以及同一批到货包装规格是否不一致等异常情况，如有异常需暂停接收并通知采购、QA和主管解决。
✧液体原辅料的容器应封口严密，无启封现象，无渗出或漏液。
✧外包装须有包装标签，包装标签应标明品名、批号、规格、数量、生产厂家、有效期、储存条件等，每
批物料应附一份对应批号的检验报告。
✧来料未通过上述检查并经QA和采购处理后拒收，拒收的包装材料中若印有公司品名、商标等标记的，仓
库收货员必要时应当场销毁或涂上除去标记后方可退回供应商。
4.1.4仓管员需对来料数量进行抽样复核，抽样数量复核的操作如下进行:
抽样比例按照GB2828.S1进行，即1~50，抽样2件，51~500，抽样3件，501~35000，抽样5件。
•原辅料：仓库按照供应商最小单位包装标识的毛重抽样复磅，±5％的毛重偏差范围被视为可接受范围。
•印字包材：仓库按照供应商的最小单位包装标识的数量进行实物抽样点数，±0.2％的数量偏差范围被视为可接受范围。
•当来料经过抽样复核后超出上述范围仓库将通知采购部及质量部。
4.1.5若物料到货数量超过订单数量的5%，则暂停接收该批物料并通知采购，等待进一步的处理通知。
4.1.6检查无误后仓管员在供应商送货单签字，实收数量与送货单数量不一致时填写实收数量，留两联送货单，待检物料放置待检区，并标识质量待检标识。
零头的印刷包装材料应当分别置于独立密闭容器内储存，以防混淆。
4.2 物料请验与检验
4.2.1 仓管员收货后，将送货单一联和供应商出厂检验报告一并交给QC，通知QC取样并检验。
4.2.2 QC在收到符合要求的文件后，尽快安排取样，取样时需填写已取样标签，并记录数量及签名，取样标签贴在以取样的外包装上，取样标签包括取样数量以及是否耗用取样。
4.2.2 仓管员根据取样记录和取样标签需对已取样数量进行复核，并对物料做记账处理。
4.2.3 QC需在24小时内完成物料的检验。
4.2.4 检验合格，QC对当批物料发放合格标签并跟进仓库人员张贴。
4.2.5检验不合格，QC需在每个大包装及零头包装上贴上不合格标签，仓库收货人员需对不合格的物料隔离放置，按照《不合格品处理管理规程》进行操作。
4.2.6合格标签粘贴方式如下：
•原料检验合格后每小包装盖合格章。
•包装材料合格后以每板为单位在可视面贴合格标。
4.2.7检验完成后，QC检验人员需及时把送货单一联返给仓库。
4.3 物料入库及退货
4.3.1 物料检验合格，仓管员需在合格物料的每个包装贴标识卡，标识卡内容包括供应商、货号、名称及规格、数量及进厂批号，进厂批号需按照以下规则统一进行自编：
•原料进厂批号为Y+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号（例如：Y16081801）
•包装材料进厂批号为B+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号（例如：B16081801）
4.3.2 仓管员将供应商送货单交仓库账务员，账务员两小时内在系统中做厂家来货，入库，打印厂家来货，其中一联返给仓管员, 仓管员及时在《存货卡》记录。
每周四仓库账务员将送货单送交采购部。
4.3.3 物料检验不合格，由QC填写《质量检验报告》，根据《质量检验报告》的处理意见进行处理，如确认需要退货处理由采购人员在检验报告上注明供应商取走货物日期，并联系供应商按日期取走货物，如果超期不取货物，仓储物流部可以安排物流公司将该批货物运回供应商，货物运走时将相关运费告知采购部，并返给采购部运输回单。
4.4物料领用
4.4.1 只有放行的物料才可以发放使用，物料的发放需遵循“先进先出”、“近效期先出”、上批次使用剩余退料优先使用、取样后物料优先使用等原则。
4.4.2 如物料未放行需要使用，需经质量部主管特批方可发放。
4.4.3 生产计划内物料的领用：生产部统计员根据生产指令下达的计划数量，提前1个工作日在系统中生成并打印仓库调出通知单并由主管签字。
调出通知单内容包括领用日期、货号、名称、数量、所用于产品的生产批号、名称
，调出通知单交生产部准备组，由准备组到仓库领料。
准备组每个工作日下班前尽量将下个工作日的物料一次性领齐。
4.4.4 凡没有列入生产计划内的领料，如外检样品，试验生产，研发，非正常取样等物料的领用需填写《领料单》交计划主管以上审批后交给仓管员进行领料操作。
4.5 物料备料
4.5.1 物料在备料时，仓管员需对物料的外包装箱或桶用抹布做好清洁处理,以确保外观清洁无灰尘、无污渍。
4.5.2 仓管员按照调出通知单准备物料，数量严格按照通知单数量备料（不干胶、收缩膜、卷膜、标签暂时过渡）4.5.3备料完毕，仓管员并通知准备组领料员到物料交接区交接。
4.5.4以上双方确认无误后，仓管员和准备组领料员在调出通知单签名确认，领料员留生产联，仓管员收回领料联4.5.5在领料交接过程中，如发现物料异常，如包装破损，批次不符，物料不符等，领料人员需拒收有问题物料，仓管员员需重新发放符合要求的物料给领料人员，对于拒收物料，与质量相关的问题仓管员需填写《异常处理报告》交质量部处理。
4.5.6 仓管员将调出通知单交仓库账务员，账务员在系统中做仓库调出单，由A仓调车间仓。
调出通知单打印，其中一联交仓管员。
仓管员及时在《存货卡》记录。
4.5.7 生产计划统计员在系统中引用仓库调出单做仓库调入单，由A仓调入车间仓。
4.6物料退库
4.6.1 各车间在完成每批产品的生产后，对剩余物料按货号区分整理清点、贴物料标识（包括货号、名称规格、数量），并由质量部填写检验报告，对于需要采购退供应商处理的包材需填写供应商来料批号。
生产部准备组将需要退库的物料确认无误后，列清单交生产计划统计员。
由生产计划统计员在系统中做仓库调出通知单，调出通知单内容包括退料日期、货号、名称、数量。
4.6.2生产部准备组将需退库物料送至指定的物料交接区，并通知仓管员进行验收交接。
4.6.3仓管员需根据调出通知单及质量检验报告，核对实物及标识，包括货号、名称、规格、数量及物料进厂批号。
4.6.4如实际数量与单据数量不符，需生产部准备组再次确认并调整调出通知单后方可退料。
仓管员确认无误后，在调出通知单双方签字确认，其中一联交仓库账务员，实物根据质量检验报告按A、B、C区别存放
4.6.5 生产计划统计员根据签字的调出通知单在系统中做仓库调出单，由车间仓调A仓，仓库账务员在系统中引用统计员做的仓库调出单做仓库调入单，系统入库，对于不合格待处理的物品根据质量检验报告分别由A仓调拨至B 或C仓。
打印一联仓库调入单交仓管员，仓管员及时在《存货卡》记录。
4.6.6退仓物料需在使用区域内按照要求进行包扎。
•已开封的袋装原辅料，经过称重，将塑料袋开口处进行扭结，并反折后绑紧，再在外面套上一个密封袋•已开封的内包材按双层包装形式包扎退库。
•未开封的所有的原辅料、包装材料，按原包装或双层包装进行退库。
5相关单据文件5.1 采购部《到货通知》5.2《调出通知单》
5.3《仓库调入单》
5.4《仓库调出单》
5.5《质量检验报告》5.6《送货单》
5.7《包材标识卡》。