目录1.工程概况 (2)2.施工计划 (2)3.施工准备 (2)3.1 施工准备 (2)3.2 人员安排保证 (3)3.3 机械设备保证 (5)4.钻孔桩施工方案 (5)4.1 钻孔桩施工准备 (5)4.2 护筒制作 (6)4.3 泥浆制备 (6)4.4 钻孔作业 (6)4.5 钢筋笼制作和安放钢筋笼、导管 (8)4.6水下灌注混凝土 (10)4.7钻孔灌注桩质量事故的预防和处理措施 (12)4.8钻孔桩施工工艺流程图。

(14)4.9质量控制指标、检验频率和方法 (16)5.工程质量保证体系措施 (17)6.保证安全措施 (19)6.1安全目标 (19)6.2安全保证体系及说明 (19)6.3保证施工安全的技术措施 (22)7.文明施工措施 (23)K22+862高架桥钻孔灌注桩工程施工方案1.工程概况高架桥桥长97m，本桥上构10-30m预应力砼T梁，双柱式墩，桩柱式桥台，桩基础。

桥区桩基地层为花岗岩，全、强、弱、微风化程度各异。

本桥共有桩基20根，其中桥台为摩擦桩12根，桩径1.5 m，每根桩长22m，共264m，桥墩支承桩8根，桩径1.5m，每根桩长19m，共152m。

根据地质条件和实际地形情况，桥台桩基采用挖孔桩，桥墩桩基采用钻孔灌注桩施工。

2.施工计划2.1钻孔灌注桩工程工期：2007.09.10～2007.10.20，共40天（考虑影响施工进度因素）。

计划该桥桩基施工共采用两台钻机。

2.2为确保按工期完成，各施工工序必须衔接紧凑。

本桥桩基采用冲击钻机隔桩钻孔施工。

2.3本项目由桥梁公司一队负责施工。

3.施工准备3.1 施工准备做好各项准备工作，控制测量工作，砼配合比设计，搅拌站及钢筋加工场的建设，施工用水，电力供应，施工便道，施工材料等统筹安排满足施工需要。

安排六台GCF－1500型冲击钻机进场，进场后专业机械师调试、检测无误后，安排钻机就位。

3.2 人员安排保证3.2.1首批开工的桩基施工管理人员和技术工人已到位，目前已进场的人员及总计划如下表所列：施工人员计划及进场情况3.2.2本桥桩基现场施工主要管理人员见下表所列：现场主要施工管理人员3.2.3本项目管理机构框图见下表：3.3 机械设备保证为确保施工工期进度，调配精良的机械设备投入施工。

首批桩基施工的机械设备已进场并准备就绪，其它机械设备随征地的进展情况和所具备的工作面要求分批进场。

目前已进场的机械设备及总计划如下表所列：机械设备计划及进场情况4.钻孔桩施工方案4.1 钻孔桩施工准备4.1.1钻机就位前,由现场工程师对钻孔各项准备工作进行检查。

4.1.2钻机安装后的底座和顶端必须平稳，在钻进中不能产生位移或沉陷，否则及时处理。

4.1.3钻孔时，根据地质资料，选用适当的钻机和泥浆。

4.1.4班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。

经常注意地层变化，在地层变化处均捞取渣样，判明后记录表中并与地质剖面图核对。

4.1.5孔应在邻桩混凝土强度达到2.5Mpa以上才能开钻，以免干扰邻桩混凝土的凝固。

4.2 护筒制作护筒采用6mm后的钢板制作，护筒直径分别比桩径大25~30cm，高度一般2.5~3m。

4.3 泥浆制备4.3.1采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中的稳定。

开工前准备数量充足、水化快、造浆能力强、粘度大、性能好的优质粘土。

为了提高泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸纳，其掺量由试验确定。

4.3.2顺桥方向布设泥浆池，泥浆池的平面尺寸设5×10m,深1.5m左右，用沙包分隔成储浆池、沉淀池两部分，在钻孔桩施工时，泥浆排放用钢管引至沉淀池，待沉淀后再运至当地废弃物处理场处理，其上层泥浆经沉淀和过滤再由泥浆泵抽取循环利用。

4.4 钻孔作业钻孔作业主要包括桩定位、钻机就位、埋设护筒、测量护筒顶标高、钻孔、清孔、验孔等8个过程。

4.4.1 测量队精确测量放样，测定桩位符合要求后埋设护筒。

护筒埋设顶面需高出地面30cm或水面1.5～2.0m。

护筒埋设必须符合规范要求，避免因护筒埋设不规范而造成桩的偏位，坍孔事故。

4.4.2 开始造孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。

钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2.0～ 3.0m为宜.钻进时起落钻头速度要均匀,不得过猛或骤然变速,以免碰撞孔壁或护筒,或因提速过快而造成负压引起塌孔.必须勤松绳,并要防止打空锤,要勤清渣,使钻头经常冲击新鲜地层.钻孔时要严格控制孔内水位，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

4.4.3钻孔过程中，为确保钻孔质量和加快钻孔速度，要及时掌握地质变化情况，经常调整泥浆指标，以及做好钻孔记录；并随时检查孔位中心、孔深、孔径、垂直度，发现问题及时处理。

当钻孔深度达到设计标高后，要对钻孔的孔径、深度及垂直度做全面的检查，检孔器采用外径为钻孔钢筋笼直径d+100mm，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器。

深度检查采用测绳进行并填写检验表，垂直度检查采用钻杆垂线法，在孔壁的四周，用垂球吊线检测，对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。

4.4.4 冲孔进入岩层时，就会遇到斜面开孔的问题，对这种情况，需往孔内抛入10～15cm小块片石和粘土的混合物（比例为1：1）。

用钻头底冲程、密打，反复多次，使形成牢靠的孔壁，以防塌孔。

再用“重锤轻打”方法钻进，超过岩斜面最低点0.5m以后，再正常钻进。

具体步骤如下：开钻前先投入边长小于15cm的小片石和粘土的混合物（比例1：1）填至岩面以上0.3～0.5m；用钻头小冲程反复冲砸，钻进到岩面以下0.3～0.5m；再次用粘土和小片石混合物回填；再次用底冲程反复冲砸、密打；按上述方法，反复冲砸三次，逐渐加深。

以上步骤循环数次，以片石不再被挤跑、压走为止，这说明岩面的冲击不再单点或局部的接触了，然后仍用1.5～2.0m冲程，掌握好钢丝绳的松紧度,细心地在倾斜面上开孔，并使孔的周边逐渐形成孔壁的可能后方可正常钻进,否则应回填片石、粘土块的混合物重新开钻。

4.4.5 钻孔入岩时要办理监理检查和确认手续，入岩后每0.2m进程留取渣样。

终孔按业主、设计、监理、施工四方代表现场终孔原则进行，遇有桩长变更时应填写相关确认表。

4.4.6 成孔、检孔合格报监理工程师检验，然后进行第一次清孔，清孔采用换浆法、抽碴法综合进行。

在清孔后再次对钻孔桩进行垂直度及桩径检测。

基桩的垂直度是衡量基桩能否有效地发挥作用的关键因素，因此，必须加强控制垂直度，确保偏差不应超过1%，垂直度检测仍采用钻杆垂线法，孔径采用钢筋检孔器吊入检测。

所有检测无误后，报监理检验，监理同意后，吊装钢筋笼。

在钢筋笼定位完毕、声测管检测合格后,再进行第二次清孔.孔底沉渣厚度和孔内泥浆比重符合规范要求(泥浆相对密度为1.03～1.10,粘度为17～20Pa﹒s,含砂率小于2%,孔底沉渣厚度不大于设计规定)。

4.5 钢筋笼制作和安放钢筋笼、导管4.5.1 每批钢材必须有出厂合格证、检验单。

此外，每批钢筋每60吨要进行一次抽样调查试验，试验项目包括：抗拉、抗弯及焊接抗拉。

4.5.2 钢筋制作在加工场统一制作后，用专用钢筋笼运输车运至现场安装。

钢筋的下料尺寸大样按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，笼体应牢固。

桩基钢筋主筋为Φ25、Φ22，加强钢筋为Φ25、Φ22，定位钢筋为φ16，螺旋箍筋为φ10。

加强钢筋从桩顶往下每2m设一根；定位钢筋（“笼耳”）从桩顶以下每隔2m沿圆周等距设置4根，保证钢筋笼钢保护层厚度不小于6㎝。

钢筋具体布置尺寸及数量详见桩基钢筋布置图纸。

4.5.3钢筋表面应洁净，表面不得油污、裂皮、鳞锈及焊渣。

钢筋应平直，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

钢筋加工下料时，要准确计算钢筋长度，先制作样板筋，钢筋成型后应详细检查尺寸和形状，符合要求后进行正式加工。

钢筋的弯钩、焊接与绑扎接头要符合设计或相关的施工技术要求。

加工好的钢筋构件按种类挂牌码放，同时也应注意防雨水侵蚀。

4.5.4钢筋笼长度大于12m时分段制作、吊放、焊接。

焊接时要求焊缝必须饱满且不烧伤主筋，单面焊接焊缝长度不应小于10d，双面焊接焊缝不应小于5d。

焊缝外观严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、孤坑、针状气孔和溶合性飞溅及脱焊、变形等现象。

焊缝厚度偏差不大于0.05d，宽度不大于0.1d，长度不小于0.5d。

钢筋在焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试焊的钢筋经检验合格后方可正式施焊。

4.5.5在笼顶对称焊接四根钢筋，以备固定钢筋笼。

钢筋笼制作完成后，应检查钢筋笼各部尺寸，检查合格后方可下钢筋笼。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

按设计要求超声波检测桩设置检测管，每根桩设置三根无缝钢管，三根检测管安装在钢筋笼内壁并呈平面夹角为120度布设，声测管埋至桩底，下端用钢板焊接封闭，上端高出基桩顶面30㎝并加盖，浇筑混凝土前，往管内注满水，并保证密封不漏浆。

4.5.6清孔后安放钢筋笼，钢筋笼垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起坍孔。

钢筋笼吊放到位后，要控制好位置和标高,并将笼上四根钢筋焊在钢护筒上，增强钢筋笼的稳定。

4.5.7 导管用φ25～φ30cm内壁光滑的钢管，底节长3m，上部每节长2.0m，漏斗下配1m、0.5m调节高度导管。

在使用前要将拼装好的导管按规范要求进行试压，并配备一定的备用导管，试压满足要求后，方可使用。

导管吊放时，使导管位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30～40cm。

导管使用前应进行水密承压试验，进行水密试验的水压不应小于孔内 1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。

计算式P=r c h c- r w H w ；式中：p——导管可能受到的最大压力（kpa）;r w、r c——为孔内水（或泥浆）、砼的容重（取值同下式）；h c——导管内混凝土柱最大高度，以导管全长计(最长桩40m)。

H w——孔内水或泥浆的深度（按40m计）。

4.6水下灌注混凝土4.6.1砼配合比确定：按施工设计图、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）等相关标准要求，进行配合比试验并经监理中心试验室平行试验，最后采用监理工程师批准使用的砼配合比。

4.6.2 灌注前，再次对钻孔进行检查，检查内容为孔底沉渣厚度，泥浆指标并做好孔底检查记录。

并用高压风翻动孔底，确保沉渣厚度满足规范要求。